Sneller ontwerpen en produceren met Formlabs en Fusion 360

Formlabs en Fusion 360 van Autodesk hebben de handen ineengeslagen om uw digitale workflow te stroomlijnen met nieuwe CAD-tools voor 3D-printen. Onze Form 3- en Form 3L-printers zijn de eerste SLA-machines die zijn opgenomen in deze gloednieuwe toolset die het beste van het veelzijdige CAD-pakket van Autodesk combineert met professionele 3D-printresultaten. We zijn verheugd om deze nieuwe functionaliteit naar Formlabs-gebruikers te brengen, die nu in slechts een paar stappen nieuwe ideeën kunnen herhalen.

De software-integratie omvat een gloednieuwe grafische interface waar gebruikers kunnen visualiseren en communiceren hoe onderdelen in de Form 3 en 3L build-volumes passen. Individuele ontwerpers kunnen een ontwerpdashboard aanpassen aan uw meest gebruikte 3D-printworkflows. En teams kunnen het bestandsbeheer stroomlijnen door een .form-bestand rechtstreeks vanuit Fusion 360 te exporteren (binnenkort komt direct naar PreForm). Dit elimineert de noodzaak om individuele STL-bestanden te downloaden, waardoor ontwerpers en fabrikanten betrouwbaarder versiebeheer krijgen.

"De integratie van Formlabs-printers in Autodesk Fusion 360 is een grote stap in de richting van het stroomlijnen van additieve workflows, waarbij zowel ontwerp- als fabricage-intenties worden vastgelegd in één enkel, verenigd platform."

Sualp Ozel, Autodesk

Formlabs werkte nauw samen met Autodesk-ontwikkelaars om deze integratie tot leven te brengen. Volgens senior productmanager Sualp Ozel is "De integratie van Formlabs-printers in Autodesk Fusion 360 een grote stap in de richting van het stroomlijnen van additieve workflows, waarbij zowel ontwerp- als fabricage-intenties worden vastgelegd in één enkel, verenigd platform. Dit bespaart geld en resulteert tijdig in betere, consistente en professionele resultaten.”

We werden geïnspireerd door onze diverse, gedeelde gebruikersgemeenschap over de hele wereld die Fusion 360 al gebruiken met de Form 3. Hun digitale workflows worden nog meer afgestemd op hun specifieke doelen. Lees hieronder enkele van hun verhalen en blijf op de hoogte voor toekomstige casestudy's!

Formlabs-integratie met Fusion 360

Formlabs en Fusion 360 van Autodesk zijn een samenwerking aangegaan om uw digitale workflow te stroomlijnen met nieuwe CAD-software voor integratie van 3D-printen. Bezoek onze integratiehub voor meer informatie over de nieuwste Fusion 360-functies voor SLA, lees meer gebruikersverhalen en download onze ontwerphandleiding. (Afgebeeld:schaakspel door Will Qiu)

Gebruikerscase:Cosm

CEO Derek Sham richtte in 2018 Cosm, een bedrijf voor medische hulpmiddelen, op om een ​​veelvoorkomende, maar zelden besproken medische aandoening aan te pakken:baarmoederverzakking. Deze aandoening, veroorzaakt door de verzwakking van de bekkenbodem, treft bijna 25% procent van de vrouwen wereldwijd. Een veel voorkomende niet-chirurgische behandeling is het pessarium of een ondersteunende prothese die in de vagina wordt ingebracht. Veel patiënten stoppen echter met hun behandeling vanwege frustratie over de weinige standaardmaten en -vormen die beschikbaar zijn. Cosm loste dit op door een geheel nieuwe patiëntspecifieke benadering te ontwikkelen.

"Met de resolutie van de Form 3B kunnen we onze afmetingen met een fractie van een millimeter variëren in Fusion 360 om de eigenschappen te krijgen die we nodig hebben van onze mallen en uiteindelijke siliconen onderdelen.”

Robert Lancefield, hoofd werktuigbouwkundig ontwerptechniek

Volgens Cosm's CTO Aye Nyein San:"Er komt datawetenschap, machine learning en AI bij kijken. En daarmee hopen we vrouwen een betere ervaring te bieden wanneer ze worden behandeld voor verzakking." Ze legde verder uit dat hun workflow begint met een nieuwe ultrasone beeldvormingstechniek. Scangegevens worden geïmporteerd in Fusion 360 om een ​​conforme schaalachtige mal te ontwerpen die wordt afgedrukt op de Form 3B. Ten slotte wordt deze mal gevuld met een biocompatibele siliconen om het patiëntspecifieke pessarium te produceren.

Zowel de Fusion 360 als de Form 3B geven Cosm de maatnauwkeurigheid die ze nodig hebben om eersteklas patiëntenzorg te leveren.

Gebruikerscase:Vertiball

Curtis Kennedy, oprichter en CEO van Vetiball, wil atleten in staat stellen hun eigen spierpijnverlichting, herstel en blessurepreventie te beheren. Betreed de Vertiball:een vrij roterende massagebal die op een verticaal oppervlak kan worden gemonteerd, waardoor het gemakkelijker wordt om het exacte gebied te bereiken dat massagetherapie nodig heeft. De belangrijkste innovatie achter Vertiball is de gepatenteerde industriële zuignap die kan worden bevestigd op gladde, niet-poreuze oppervlakken zoals geverfde gipsplaat, metaal of hout. De voorkant van het apparaat, met daarin de roterende bal, schuift en klikt vast op het basismechanisme.

Met veel bewegende en glijdende onderdelen was een nauwkeurig prototype van cruciaal belang. Curtis ontdekte die betrouwbaarheid in zowel Fusion 360 als Form 3. Bij het ontwerpen van elk onderdeel van de assemblage voerde het ontwerpteam van Vertiball spanningsanalyses uit in de simulatieomgeving van Fusion voordat materiële middelen werden ingezet voor een Form 3-prototype.

“Een nieuw ontwerp kan er geweldig uitzien op de computer, maar de enige manier om het zeker te weten is door het te testen. Zodra we de theoretische functionaliteit van een ontwerp door middel van simulatie hebben gevalideerd, gaan we direct over tot prototyping met behulp van Form 3.”

Curtis Kennedy, CEO van Vertiball

Tijdens het ontwikkelingsproces had Curtis ook een prototyping-materiaal nodig dat het wrijvingsarme, scheurbestendige Polyamide 6 nabootste dat hij zou gebruiken voor het vervaardigen van het eindproduct. Hiervoor wendde hij zich tot de familie van Tough and Durable Resins van Formlabs.

Gebruikerscase:PrintCity

Mark Chester is productontwikkelingsspecialist bij 3D-printhub PrintCity binnen de Manchester Metropolitan University. Met een vloot van meer dan 65 FDM-, SLA- en metalen 3D-printers die zijn aangeschaft van Additive-X, de grootste partner van Formlabs in het VK, overlegt Mark met bedrijven om haalbaarheidsstudies uit te voeren naar nieuwe digitale technologieën.

United Utilities, het grootste waterbedrijf van het VK, nam contact op om het gebruik van optisch scannen en 3D-printen te evalueren om op aanvraag kleine vervangende onderdelen te produceren. Dit kan de dagen of weken lange doorlooptijden omzeilen die normaal gesproken nodig zijn om onderdelen te leveren als er iets kapot gaat in het veld.

De voorgestelde workflow van Mark begint met het vastleggen van een versleten onderdeel met een laserscanner. De onbewerkte gegevens worden geïmporteerd in Fusion 360 en opgeschoond in de Mesh Workspace, en de krachtige parametrische modelleringstools van Fusion worden gebruikt om een ​​nauwkeurig vervangend onderdeel te reverse-engineeren. Ten slotte worden de onderdelen rechtstreeks van Fusion 360 naar Preform gestuurd voordat ze op de Form 3 worden afgedrukt. Door gebruik te maken van de integratie tussen Fusion 360 en Preform, kan een onderhoudsploeg van United Utilities scans importeren, opschonen en onderdelen printen zonder tientallen te hoeven besparen van STL-bestanden voor onderdelen voor eenmalig gebruik.

"Fusion 360 heeft een ondiepe leercurve voor klanten die geen eerdere CAD-ervaring hebben. Het is ook nog eens kostenbesparend.”

Mark Chester, productontwikkelingsspecialist bij PrintCity

Met Autodesk Fusion 360 en Form 3 kan het team van Mark snel een haalbare workflow identificeren en deze aan hun klanten presenteren, ongeacht de grootte van de organisatie.