Viering Van Een Decennium Formlabs: 10 Jaar 3D-print Innovatie

Deze maand vieren we Formlabs' tiende verjaardag. Meer dan een jaar na een MIT-klaslokaal-prototype, lanceerden we de Form 1 via Kickstarter op 26 september 2012, met een duidelijke missie: hoog-resolutie 3D-printen voor elk bureau.

In 2010 was 3D-printen een buzzword, toch was de langetermijnimpact onduidelijk. Een $5.000 3D-geprinte prothesebeen illustreerde de groeiende betaalbaarheid. Desktop-opties werden gedomineerd door FDM-printers gericht op hobbyisten, terwijl professionele SLA- en SLS-machines boven de $100k beperkt waren tot een handvol grote bedrijven.

Herkenning van een gat voor een kosteneffectieve, hoogwaardige SLA-printer, zette Formlabs in om 3D-printen te democratiseren, wat ontwerpers en creatieven wereldwijd in staat stelde om digitale concepten om te zetten in tastbare producten.

Tien jaar later – en negen jaar na onze Kickstarter – pauzeren we om een simpele vraag te beantwoorden: wat hebben mensen de afgelopen decennium geprint? Met de kracht om alles te creëren, wat hebben ze tot leven gewekt? Hier zijn tien projecten die voor ons uitsteken.

3D-geprinte COVID-19 Swabs

Toen de pandemie sloeg, dreigden mondiale swab-tekorten de testcapaciteit. Teams wereldwijd versnelden het ontwerp van 3D-geprinte nasofaryngeale (NP) swabs om supply-chain-gaten te dichten. Een USF Health-team, in partnerschap met Northwell Health en Formlabs, prototypede een neusswab in slechts één week met Formlabs' SLA-printers en biocompatibele, autoclaveerbare harsen.

Binnen 12 maanden hielp dat ontwerp bij de productie van meer dan 70 miljoen swabs in 50 landen.

In Singapore lanceerde Dr. Ho Chaw Sing's consortium een lokaal NP-swab-ontwerp, in samenwerking met Formlabs en Eye-2-Eye Communications om een klinisch gevalideerde, kosteneffectieve 3D-geprinte swab te ontwikkelen.

"We zijn uiterst trots om te helpen in de mondiale strijd tegen COVID-19. NP-swabs maken testen mogelijk, wat een kritiek element is in het controleren van de pandemie, en Project Python zal Singapore voorzien van significante domestische productiemogelijkheden voor deze swabs. We hebben nu geholfen swab-productiefaciliteiten in verschillende landen over de hele wereld op te zetten, wat een getuigenis is van de wendbaarheid en gedistribueerde productiemogelijkheden die 3D-printen kan bieden."

Formlabs CEO Max Lobovsky

Dávid Lakatos, Formlabs Chief Product Officer, merkt op: "De pandemie benadrukte de kwetsbaarheid van traditionele supply chains. Onze printfarm overbrugt die kloof, wat snelle, betrouwbare implementatie mogelijk maakt wanneer conventionele methoden falen. Terwijl we onze infrastructuur verder verfijnen, blijft Formlabs klaar om de volgende golf van wereldwijde gezondheidsuitdagingen te ondersteunen."

De komende decennium zal 3D-printen de gezondheidszorg blijven herschikken, van pre-operatieve modellen tot realtime oplossingen voor levertekorten.

New Balance & Rebound Resin

In 2017 partnershipen New Balance met Formlabs om een productieklare 3D-print-systeem voor schoeisel te ontwikkelen. De samenwerking baarde Rebound Resin – een aangepaste SLA-hars ontworpen om de rigors van dagelijks dragen te weerstaan.

Resulterende modellen, zoals de 990 Sport TripleCell, kwamen in de Verenigde Staten op de planken en waren snel uitverkocht, wat de commerciële levensvatbaarheid van additieve manufacturing in schoeisel bewijst.

"Eén van de dingen die echt opwindend voor ons is, is dat het een heel andere ervaring biedt voor de loper."

Katherine Petrecca, New Balance General Manager of Footwear, Innovation Design Studio

Zien hoe consumenten stappen in een schoen gemaakt door 3D-printen markeerde een mijlpaal voor Formlabs en benadrukte het potentieel van massacustomisatie.

Massacustomisatie: Gillette Razor Maker

Als reactie op de opkomst van direct-tot-consument schermmerken, keek Gillette naar Formlabs voor Razor Maker™ – een platform dat gebruikers in staat stelt om aangepaste scheermeshes te ontwerpen en te bestellen in diverse kleuren en met gepersonaliseerde tekst.

Met Formlabs' printers als productiemotor, kan Gillette snel limited-edition handles lanceren, zoals het 50ste-jarig Apollo-maanlanding-commemoratieve ontwerp.

"Onze samenwerking met Formlabs en de kracht van hun 3D-printers geven consumenten een stem in hoe hun scheermes eruitziet. We zijn opgewonden om met onze Burense buren samen te werken om deze doorbraak van customisatie te piloteren," zegt Donato Diez, Gillette global brand manager en Razor Maker™ co-oprichter.

In 2020 lanceerde Formlabs Factory Solutions, een suite van industriële-graden 3D-print-tools die merken als Gillette in staat stellen om small-batch productie te schalen en echte massacustomisatie te bereiken.

Het werken met leiders als Gillette onthulde dat in-house printen kon schalen tot high-throughput manufacturing – een inzicht dat onze roadmap vormde sinds de Form 1 Kickstarter.

Shirley-techniek: Kankeroverlevende Krijgt Nieuwe Kaak

Hoewel veel medische toepassingen 3D-printen gebruiken, illustreert het geval van Shirley Anderson in 2016 de transformatieve kracht van de technologie. Shirley's oorspronkelijke prothese was ongemakkelijk, zwaar, en had geen realistische huiddetails, wat dagelijks gebruik beperkte.

Dr. Travis Bellicchi, een maxillofaciale protheses resident aan Indiana University, leidde een team dat Formlabs' Form 2 SLA-printer gebruikte om een nauwkeurige, waterdichte mal te creëren. De resulterende prothese is lichter, ademend, en heeft een veer-rand-marge die comfort verbetert.

Dr. Travis Bellicchi

"We hebben 3D-printen gebruikt om ongeveer 75% tot 80% van het traditionele prothese-fabricageproces te vervangen."

Vader Helpt Zoon Met Cerebrale Parese Lopen Met Aangepaste 3D-geprinte Orthese

Meer dan 17 miljoen mensen wereldwijden lijden aan cerebrale parese (CP), en orthesen – aangepaste steunen die ledemaatuitlijning corrigeren – zijn vaak bulk, ongemakkelijk en duur.

Geconfronteerd met een standaard off-the-shelf oplossing die ontoereikend zou zijn, keek een vader naar 3D-scannen en printen om een op maat gemaakte orthese voor zijn zoon te creëren in onder 24 uur.

1. De patiënts voeten worden in een vacuümzak geplaatst in een belastende positie.
2. Voetafdrukken worden vastgelegd via een betaalbare structure-from-motion scanner gemonteerd op een iPad.
3. De scandata wordt samengevoegd en opgeschoond om een nauwkeurig voetmodel te produceren.
4. Orthese-geometrie wordt direct in CAD ontworpen op het gescande voet.
5. De orthese wordt geprint met Form 2 SLA en Durable Resin.

Vergeleken met traditionele orthesen, is de 3D-geprinte versie lichter, minder zichtbaar, en veroorzaakt geen huidirritatie – wat een comfortabele, functionele oplossing biedt die kan meegroeien met het kind.

Ontwerpen Van Een 3D-geprinte Akoestische Viool

In 2013 daagde Formlabs-engineer Brian Chan zich uit om een volledig functionele akoestische viool te bouwen met onze White Resin. In partnerschap met violinist Rhett Price, debuteerde het instrument in een video met een originele compositie uitgevoerd op de geprintte viool.

Rhett roemde de "ongelofelijke" klankkwaliteit, met de opmerking dat het moderne, additief-geproduceerde instrument een frisse kijk bood op een klassieke kunstvorm.

Modern Verhalen Vertellen Vernieuwen

Opgericht in 2005, combineert Aaron Sims Creative (ASC) wereldklasse concept- en visuele-effecten-talent om onvergetelijke personages, wezens en immersieve werelden te creëren. ASC's samenwerking met Formlabs verving traditionele kleimodellering door hoog-resolutie 3D-printen, wat resulteerde in enkele van de meest iconische filmmonsters van recente jaren.

Voor "Stranger Things", gebruikte ASC Formlabs' printers om de Demogorgon van schets naar fysiek model te brengen, wat ontwerpiteraties versnelde en bijdroeg aan de iconische esthetiek van de show.

Pionieren Met Peak Design

Peak Design's engineering-filosofie draait om het creëren van producten die nieuwe industrystandaarden stellen. Door maanden – of zelfs jaren – te investeren in ontwerp, ontwikkelen ze prijswinnende reis- en gear-oplossingen.

Hun reis demonstreert hoe in-house 3D-printen is geëvolueerd van een hobby-tool naar een kritiek productie-asset. Het stelt rapid prototyping, kostenbesparing en ontwerpvrijheid in die onbereikbaar zou zijn via uitbesteding.

"In-house 3D-printen heeft geholpen met zowel esthetiek als functionaliteit. Het heeft ons, als klein bedrijf, in staat gesteld om tientallen prototypes te creëren, dankzij tijd en geld bespaard vergeleken met uitbesteding. Het stelde het team in staat om meer te doen met minder."

Max Maloney

700 3D-geprinte Onderdelen In De Ashley Furniture Fabriek – Professionele Engineering-toepassingen

Ashley Furniture benut geavanceerde technologieën om arbeid te augmenteren en operationele waarde te verhogen. 3D-geprinte fabricagetools lossen veelvoorkomende productieproblemen op en drijven continue verbetering.

In 2019 produceerde het Arcadia, Wisconsin, faciliteit 700+ 3D-geprinte onderdelen naast industriële robots en CNC-machines – van assemblage tot fabricatie.

"We doen 10% meer business uit ons Arcadia-faciliteit alleen met waarschijnlijk bijna 15% minder arbeid," zegt Vaughn Pieters, senior director of case-good operations.

Reverse engineering heeft ook bewezen transformatief: in plaats van een $700 vervangingsassemblage te kopen, print Ashley het benodigde onderdeel voor slechts $1, wat downtime dramatisch vermindert.

Formlabs Dental

Gelanceerd in 2019, markeerde de Formlabs Dental-unit een mijlpaal in de adoptie van SLA-technologie door tandtechnische laboratoria. Een Key Group-enquête rapporteert dat Formlabs-printers de meest geïnstalleerde zijn in kleine, middelgrote en grote laboratoria.

Dr. Jay Burton, DMD, MBA, Board Certified Orthodontist bij SmileMaker Orthodontics, observeert: "Sinds de Form 2 is 3D-printadoptie binnen de tandheelkundige sector gegolfd. Door de instapkosten te verlagen, heeft Formlabs de markt gerevolutioneerd. De Form 3B zal de adoptie verder uitbreiden en tandheelkundige producten leveren waar we allemaal trots op kunnen zijn."

Tandartspraktijken profiteren nu van snellere afspraaktijden, snellere productlevering en verbeterde winstgevendheid over specialismen. Perfect Finish Ortho Lab's President, Phil Pelligra, merkt op: "We creëren meer dan 700 toestellen per week. Herprints zijn een luxe die we ons niet kunnen permitteren; nauwkeurigheid is cruciaal, en dat is waarom we vertrouwen op Formlabs."

De Volgende Tien Jaar: Volg Formlabs

Toen we onze eerste blogpost in 2012 publiceerden, had niemand van ons de breedte van verhalen kunnen voorstellen die zich zouden ontvouwen. De ingenuïteit van onze klanten verrast ons nog steeds, en we blijven toegewijd aan het leveren van de beste professionele 3D-printers terwijl we de wereld het onmogelijke laten printen.

Dank u aan iedereen die Formlabs de afgelopen jaren heeft gesteund – zonder uw nieuwsgierigheid zouden de hier benadrukte prestaties niet bestaan.

Blijf op de hoogte van het 3D-print-landschap door ons te volgen op Twitter en Instagram.