Interview met Photocentric MD Paul Holt: Daylight Polymer Printing en de toekomst van betaalbaar 3D-printen

Photocentric is een UK-gebaseerde fabrikant van 3D-printers en fotopolymermaterialen, opgericht in 2002. Het bedrijf was pionier in wat het Daylight Polymer Printing noemt, een harsgebaseerd proces dat gewone LCD-schermen gebruikt in plaats van UV-lasers of projectoren om vloeibare hars laag voor laag te harden.

Door gebruik te maken van commerciële mobiele, TV- en tablet-displays, leveren Photocentric’s printers dezelfde hoge kwaliteit als traditionele SLA/DLP-systemen, maar met drastisch lagere kosten. Hun eigen Daylight-harsen harden precies uit wanneer ze blootgesteld worden aan het LCD-licht van de printer, wat snelle, nauwkeurige builds mogelijk maakt.

Om dieper in te gaan op deze technologie en het in actie te zien, spraken we met Managing Director Paul Holt.

Kunt u me vertellen over Photocentric en de missie van het bedrijf?

Photocentric begon als fotopolymerspecialist en heeft zich sindsdien uitgebreid naar meerdere markten, waarbij het de harsinnovaties toepast op 3D-printen, tandheelkunde, juwelierij, auto en meer.

Onze kernfocus blijft fotopolymeronderzoek. In 2005 introduceerden we het concept van LCD-gebaseerd 3D-printen; in 2014 lanceerden we onze eerste prototype, en vandaag bieden we zeven LCD-printers aan, met extra modellen op de planning.

Onze klanten variëren van juwelierontwerpers die complexe geometrieën creëren, tot tandtechnici die patiëntspecifieke modellen produceren, tot ingenieurs en fabrikanten die concepten omzetten in functionele prototypes.

Uiteindelijk is Photocentric’s missie om wereldwijde manufacturing te transformeren door 3D-printen betaalbaar, schaalbaar en functioneel te maken, wat custom massaproductie wereldwijd mogelijk maakt.

Hoe werkt uw Daylight Polymer Printing technologie, en wat onderscheidt het van andere hars-gebaseerde machines op de markt?

Daylight Polymer Printing gebruikt onze in-house Daylight vloeibare fotopolymerhars, gehard laag voor laag door het hoog-resolutie LCD-scherm. Elke laag hardet uit wanneer het licht van het scherm het bereikt, wat het onderdeel sequentieel opbouwt.

De belangrijkste voordelen van onze technologie zijn kwaliteit, kosten en schaalbaarheid. Elke printer ondergaat rigoureuze kwaliteitscontrole om prestaties te garanderen. Door gebruik te maken van alledaagse LCD-panelen – lage kosten, betrouwbare digitale displays – snijden we hardwarekosten in terwijl we hoge precisie behouden.

In tegenstelling tot veel 3D-printbedrijven die harschemie uitbesteden, produceren we zowel printer als hars in-house, wat volledige controle over het hele proces garandeert.

We bieden ook de grootste LCD-gebaseerde bouivolume op de markt met onze Liquid Crystal Magna, wat hoge nauwkeurigheid levert op een schaal die ongekend is bij concurrenten.

Welke industrieën zouden het meest kunnen profiteren van uw technologie?

Onze printers blinken in zowel klein, hoog gedetailleerd werk – zoals tandheelkunde en juwelierij – als grootschalige productie voor auto- en entertainment-sectoren.

Tandheelkundige toepassingen zijn met name veelbelovend; na bezoek aan IDS 2019 herkenden we een sterke vraag naar LCD-printen in dit veld. We ontwikkelen Liquid Crystal Dental, een gespecialiseerde printer voor chairside en lab-gebruik, gepland voor release later dit jaar.

Grote componentproductie is ook een sterke match voor auto, luchtvaart en entertainment industrieën, dankzij de veelzijdigheid en uitgebreide bouivolumes van onze LCD-technologie.

Kunt u één of twee succesvolle toepassingen delen van hoe uw technologie gebruikt is?

Quimbaya Orfebrería, een Argentijnse goudsmid, adopteerde onze LC Precision 1.5 desktop printer om aan de groeiende vraag te voldoen en ontwerplimieten te overwinnen. De overstap naar 3D-printen verminderde de productietijd met 80% en verhoogde de productie met 400%, wat meer ingewikkelde ontwerpen mogelijk maakte.

In het VK gebruikte het Robert Jones & Agnes Hunt Orthopaedic Hospital onze LC Pro printer om patiëntspecifieke modellen te produceren voor een complexe femorale osteotomie. De gedetailleerde prints maakten pre-planning van sneden en implantaatvorming mogelijk, wat de NHS meer dan £1.000 bespaarde en de operatietijd met een uur verkorte.

Wat zijn enkele van de uitdagingen die overwonnen moeten worden om de adoptie van additieve manufacturing te versnellen?

De grootste barrière blijft materiaalprestaties. Historisch werden drie factoren breder adoptie belemmerd: hoge kosten, beperkte schaalbaarheid, en onvoldoende functionele eigenschappen.

LCD-schermen hebben kosten en schaalbaarheid grotendeels opgelost – honderden betaalbare, hoog-resolutie panelen zijn nu beschikbaar, en grootformaat schermen maken grotere builds mogelijk. Materiaaleigenschappen lopen echter nog achter.

We partneren met BASF om een breder scala aan duurzame harsen te ontwikkelen die geschikt zijn voor functioneel industrieel gebruik.

Hoe ziet u additieve manufacturing technologieën en de industrie evolueren?

LCD-gebaseerde systemen zullen SLA disrupteren door custom massaproductie mogelijk te maken – enkele grote schermen produceren grote onderdelen snel, terwijl meerdere kleinere, hoog-resolutie schermen kleine onderdelen massaproduceren.

Automatisering zal de volgende grens zijn, wat handmatige interventie vermindert. Binnen twee jaar verwachten we functionele 3D-geprinte kunststofonderdelen in mainstream productielijnen te zien, dankzij tooling-vrije ontwerpvrijheid.

Voor keramiek en metalen beloven 3D-geprinte groene bodies gevolgd door sinteren lager energieverbruik en kosten, wat custom productie van deze materialen verbreedt.

Photocentric kondigde onlangs zijn nieuwe Liquid Crystal Magna 3D-printer aan. Kunt u ons door enkele specificaties en voordelen van deze machine leiden?

De LC Magna is ontworpen voor custom massaproductie en grootschalig prototypen tegen een competitieve prijs. Met een bouivolume van 510 mm × 280 mm × 350 mm, is het de grootste LCD-gebaseerde printer op de markt.

Zijn 23,4-inch 4K Ultra-HD scherm, gecombineerd met een custom backlight, levert hoge printnauwkeurigheid en detail. De krachtige backlight blootstelt 100-micron lagen in 3–8 seconden.

Doelgebruikers zijn tandtechnici, productontwerpers, ingenieurs en fabrikanten die doorvoersnelheid willen verhogen, levertijden willen verkorten en kosten willen reduceren.

Voorbeelden: een brilfabrikant kan 36 optische monturen in 12 uur produceren – onder 20 minuten per set – terwijl een tandtechnicus 46 platte boogmodellen in net meer dan een uur kan printen, met een kosten van minder dan £1,06 per boog bij gebruik van onze Daylight tandhars.

Wat houden de komende 12 maanden in voor Photocentric?

We breiden R&D uit om nieuwe printers voor kunststoffen, keramiek en metalen te verkennen, en laten ons team groeien om expertise in deze materialen te verdiepen.

Deze ontwikkelingen zullen herschrijven hoe we custom oplossingen over industrieën heen produceren en leveren.

Meer over Photocentric: https://photocentricgroup.com/