California Injectiegieten: Bewezen Strategieën voor Succes

Performance Engineered Products Inc. (PEP) hoeft alleen op en neer zijn straat in Pomona, Californië te kijken om de inherente uitdagingen te begrijpen die komen met het runnen van een manufacturingfaciliteit in de Golden State. Eens thuis aan zes injectiegietfirms, is PEP de laatste overgebleven op deze specifieke strook van Pomona Boulevard. Gelegen aan de rand van de Inland Empire, heeft deze eertijds manufacturing hotbed zijn injectiegietinvloed zien verwelken onder de hogere kosten van de staat voor grond, arbeid en utiliteiten, alsook grotere regulatorische lasten.

PEP's operaties zijn verdeeld over deze locatie in Pomona, met 33 injectiegietmachines, inclusief drie verticale pressen, variërend van 33 tot 500 ton in sluitkracht, en een 10-machine operatie 15 mijl verderop in Riverside met grotere pressen variërend in tonnage van 600 tot 850. ISO 9001, 13485 en AS9100D gecertificeerd, genereert PEP 45% van zijn bedrijf uit de luchtvaartsector — een markt die het draaien van high-end materialen inhoudt, inclusief ongeveer 3.000 tot 4.000 pond Ultem polyetherimide (PEI), elke maand.

Uitgelichte Content

PEP heeft een programma gestart om zijn injectiegietvloot te updaten, wat verticale en horizontale pressen omvat. Bron: (alle) Performance Engineered Products

Voor Chirag Thummar, PEP's VP van operaties, maken de hoge kosten van die hoge-temperatuur harsen en de ingebouwde uitdagingen van Californië scrap onacceptabel vanuit een bottom-line zakelijk oogpunt.

Ingediend door PEP in 2020 als ontwerpingenieur, zou Thummar afwijken van het frontkantoor voor regelmatige bezoeken aan de shopfloor. Op deze bezoeken zag hij niet altijd wat hij leuk vond. "Ik zou ontdekken waar mensen tijd missen, wachten," zegt Thummar. "Bijvoorbeeld, een technicus zou een monsteronderdeel gieten, maar ze wachtten bijna twee of drie uur op kwaliteit om goedkeuring te geven."

Over tijd werd Thummar bevorderd, eerst tot general manager en daarna tot zijn huidige rol als VP van operaties. In deze positie deelde hij met PEP's eigenaars voorbeelden van "gemiste tijd" en kreeg hij vrije loop om veranderingen te implementeren gericht op inefficiëntie.

Beginnen Met Opstarten

De shopfloorwaarnemingen van Thummar en PEP's operators identificeerden snel een schuldige voor verspilde tijd: opstarten. Naast de bovengenoemde disconnect tussen productie en kwaliteit bij eerste-onderdeelinspectie, isoleerde PEP kwesties met materialvoorbereiding en gereedheid.

"We berekenden een deel van de opstartschroot, en identificeerden dat de meeste tijd het materiaal niet klaar was," zegt Thummar. Het onvoldoende voorbereide materiaal vereiste purging, wat tijd en geld verbruikte. "Voor onze 400- en 500-ton machines met grotere vaten, elke keer als je het hele vat purget, verlies je zo drie of vier pond materiaal." Vaak waren die resulterende drie- en vierpond "purge patties" geen commodity harsen maar duur engineering harsen.

Componenten gebruikt in semiconductorverpakking gegoten in PEP's kleine gietpersgebied.

Vanaf de zomer van 2025 begon PEP met het meten van vochtgehalte in de materialen voordat ze liepen om deze verspilling aan te pakken.

"We besloten meer droogdiscipline te implementeren zodat elke technicus of procesingenieur die de machine start eerst het vochtgehalte moet controleren," legt Thummar uit. "Na de vochtcheck, dienen ze in bij kwaliteit; kwaliteit keurt het vochtgehalte goed; en dan staan ze de technici toe de machine te starten en wat opstartmonsters te maken."

Nu test PEP alle harsvocht voor opstart, met uurlijkse controles op onderdelen. Bovendien heeft elke pers een toegewezen droger gekoppeld aan de machine gebaseerd op zijn capaciteit en de capaciteit van de gietmachine. Gaandeweg zal het bedrijf meer transparantie en trackingcapaciteiten toevoegen, met de introductie van streepjescodes aan de drogers en werkorders voor zichtbaarheid op materialvoorbereiding in elk proces en jobrun.

PEP onderhoudt ongeveer 1.500 actieve tools.

Sinds de implementatie van deze veranderingen, zegt Thummar dat PEP opstarttijd en schroot met de helft heeft verminderd, met een reductie van klantonderdeelafkeuringen en daaropvolgende credits met een derde. "Vorige maand hadden we geen afkeuringen van onze klanten," zegt Thummar. "Het lijkt erop dat wat we doen werkt; echter, we moeten nog steeds verbeteren op de kleine dingen."

Strafende Loonkosten

Een van de Californië-specifieke uitdagingen die moulders zeldzaam maakten op PEP's straat was arbeidskosten. Volgens het Economic Policy Institute gebaseerd op 2024 data, was Californië's gemiddelde uurloon — $39,50 — vierd hoogste in de VS, na alleen Washington D.C., Massachusetts en Washington staat, met het algehele VS gemiddelde op $35,06. (Mississippi's $26,60 was de laagste).

Voor de meeste moulders vertegenwoordigt loonadministratie 25-30% van hun overhead, merkt Thummar op. PEP besteedde echter tot 40% aan loonadministratie door tempsbureau bemanning en directe werknemers.

Een PEP medewerker verlaat de hoofdmouldingvloer. PP benadrukt efficiëntie om medewerkerproductiviteit te maximaliseren.

"Sommige van de opstarttijden waren bijna vier uur, met mensen zittend en wachtend voor een groot deel daarvan," zegt Thummar. "We gebruiken nu onze mensen efficiënter, en we konden het personeel met bijna 15% verminderen."

Gediverseerde Productie

PEP heeft ruwweg 1.500 actieve tools en 400 klanten, volgens Thummar. Toen Plastics Technology bezocht, vervulden machines luchtvaart, automotive en medische orders, onder andere. Onderdelen omvatten een eenrichtings checkvalve en het structurele component van een commerciële vliegtuig toiletstoel; een luchtaanvoersysteem en deel van een brandstofsysteem voor automotive klanten; een pilverpakkingsdoos met een levende scharnier en sluiting voor een medische klant; een brandweermanhelm van PC/PET; en een component voor semiconductorverpakking.

Productie draait op een 24/5 schema met 75 totale werknemers in Pomona en nog acht medewerkers in productie bij de Riverside plant. Naast Ultem verwerkt PEP andere hoge-temperatuur materialen, inclusief polyether ether ketone (PEEK) en polysulfoon (PSU), onder ruwweg 200 verschillende harsen.

De Pomona faciliteit omvat een volledige toolroom met de mogelijkheid om engineering changes in-house te maken, alsook sommige kleine inserts en complete tools te bouwen — het zal 35 bouwen in 2026.

PEP opereert 33 injectiegietmachines in Pomona, variërend in sluitkracht van 33-500 ton.

Wat secundaire operaties betreft, heeft PEP een assemblagegebied met epoxy bonding, ultrasonische lassen en heat-stake insertie. Veel van zijn onderdelen vereisen een vorm na bewerking, wat PEP in-house afhandelt.

Om de efficiëntie verder te boosten, zal het bedrijf cellen creëren met een pers en een CNC machine in één gedeelde ruimte. Sinds Thummar aantrad, heeft PEP geïnvesteerd in nieuwe gietmachines om oudere pressen in zijn vloot te verversen. Pomona zal vier tot vijf machines toevoegen in 2026, inclusief een 110-, 250- en 300-ton machine, met plannen om een 1.000-ton pers in Riverside te installeren. Van een kwaliteitsperspectief heeft PEP in-house mogelijkheden voor druk, lekkage, water en vacuümtesten.

Verbij De Medische Sector

Terwijl een groot deel van Californië overstroomd is met aanbod voor de gezondheidszorgindustrie, en PEP een langjarige uitsteller is op de medisch-gefocuste MD&M show in Anaheim, is dat segment nooit een buitensporige bron van business geweest voor het bedrijf, ondanks zijn ISO 13485 certificering. "We krijgen nog steeds enkele medische leads, en we zijn heel eerlijk met onze nieuwe klanten," zegt Thummar. "We hebben geen schoonruimte; we doen de gesteriliseerde producten niet." PEP heeft de bulks van zijn business gevonden over een gediverse selectie van andere markten.

"Onze grote 15 klanten zitten in een verscheidenheid aan industrieën," zegt Thummar, met opmerking dat automotive en aerospace accounts gegroeid zijn met zoveel als 30% jaar op jaar. "We realiseerden ons, dit zijn de markten waar we ons op moeten richten: elektronica, luchtvaart, automotive OEM en enkele grote consumentenproducten." Veel van die "grote 15" klanten zijn Fortune 500 bedrijven, met PEP bedrijven als Airbus, Boeing, Chrysler, Nissan, Samsung, Disney en Texas Instruments als klanten tellend.

PEP's volledig functionele toolroom geeft de moulder de mogelijkheid om engineering changes te maken en tools in-house te bouwen.

Op de MD&M show gehouden in februari, zag PEP veel standverkeer in de vorm van boomerang business met eenmalige klanten die opnieuw wilden engageren met PEP. "We zagen klanten waar PEP bijna 10 jaar geleden voor mouldde," zegt Thummar. "Die klanten kwamen terug naar onze stand en zeiden dat ze hun mould naar ons wilden verplaatsen. In mijn gebied zie ik zoveel moulding shops sluiten omdat het zo duur is hier in Californië."

Die verhoogde kosten maken scrap dubbel duur en voegen toe aan de aantrekkingskracht van een bedrijf als PEP met sterke verwerkingscapaciteiten. Meerdere leads van de show omvatten het overbrengen van een mould. "We doen graag transfer moulds," zegt Thummar. "PEP heeft zeer goede engineeringkracht, en onze technici en procesingenieurs zijn heel goed."

Een recente transfer tool was de eerdergenoemde brandweermanhelm, die schrootpercentages van zo hoog als 25% ervaarde bij de vorige moulder. Thummar zegt dat PEP een machine aan de mould toewijdde om het de beste proces te laten bepalen, wat uiteindelijk betrof het customizen van een specifieke bocht voor de job. "Nu draait het heel soepel," zegt Thummar. "De klant krijgt hun onderdelen, en ze recommanderen onze faciliteit aan anderen."