De sleur van palletrecycling ontmantelen

Van de drie belangrijkste arbeidsgebieden (sorteren, demonteren en monteren) is ontmantelen duidelijk de slechtste klus in de fabriek en moeilijk voor eigenaren om arbeidskrachten te vinden of te behouden die bereid zijn om deze gevaarlijke klus te klaren.

Iets meer dan een jaar geleden, PalletCentral tijdschrift, dat de National Wooden Pallet &Container Association (NWPCA) publiceert, vroeg eigenaren van palletrecyclingbedrijven waar ze op gericht waren om efficiënter een betere pallet te bouwen. Een CEO zei dat hij nadenkt over hoe zijn bedrijf werknemers kan vinden en behouden, sneller nieuwe werknemers kan aannemen en banen kan herontwerpen om functies te creëren die meer vaardigheden vereisen. Ik zou elke eigenaar, of in dit geval CEO, willen aanraden om eerst te overwegen om robotautomatisering te implementeren voor hun palletdemontageproces, de slechtste klus in de fabriek, om zijn doelen te helpen realiseren. Ik zou dit proces willen automatiseren voordat ik naar sortering en assemblage ga kijken, aangezien niet-robotautomatisering beschikbaar is voor die processen en aanwezig is in veel faciliteiten die ik heb bezocht. Zodra de ontmanteling is aangepakt, zou robotsortering de volgende op mijn lijst zijn en vervolgens robotassemblage.

Gerobotiseerde demontage is niet nieuw voor ons. Zeven jaar geleden begon onze Zweedse divisie met de ontwikkeling van een gespecialiseerd selectief robotsysteem voor het verwijderen van componenten voor een grote luspalletfabrikant. Het systeem is ontworpen om te werken met europallets en gebruikte hydraulische messen om door de voegen te klieven en de spijkers te knippen. Inmiddels zijn er meer dan vijfentwintig systemen geïnstalleerd. Vanwege het gesloten boven- en onderontwerp van U.S. blokpallets was een andere aanpak nodig. Opnieuw ging Yaskawa aan het werk en ontwikkelde een nieuw proces voor het verwijderen van planken en blokken, waarbij gebruik wordt gemaakt van een speciaal voor onderwater ontworpen cirkelzaag. Het water wordt gebruikt om het blad af te koelen, vonken tegen te houden en het puin en de planken naar een hoekige transportband en in een vuilcontainer te laten drijven. De productiesnelheid voor beide systemen is zestig pallets per uur, indien nodig 24/7.

Laten we teruggaan naar stringer-pallets en de taak van demontage voor houtterugwinning. Dit vereist weer een ander proces, aangezien de cirkelzaag of hydraulische bladen alleen de omtrek van de pallet kunnen bereiken en alleen worden gebruikt voor het selectief verwijderen van componenten uit blokpallets. In samenwerking met Alliance Automation (Van Wert, Ohio) hebben we een robotoplossing ontwikkeld die imiteert wat een mens doet; namelijk een pallet oppakken en door een horizontale lintzaag duwen (in plaats van trekken). Met een gepatenteerde grijper en een gepatenteerde real-time feedback regellus tussen de belasting van de zaagmotor en de beweging van de robot, hebben we een robuuste oplossing voor deze zware klus. Cyclustijden voor dit systeem zijn elke 25-30 seconden een pallet, wat onder praktijkomstandigheden tot 110 pallets per uur produceert.

Het demonteren van pallets is niet het enige onderdeel van recycling dat een robot kan uitvoeren. Robots kunnen op maat gemaakte, stringer- en blokpallets samenstellen, variërend in grootte van 20 inch (50,8 cm) tot 120 inch (304,8 cm). In tegenstelling tot een speciale palletspijkermachine, die enkele uren kan duren om zich aan te passen voor elke palletmaat, kan een operator een robotnagelcel aanpassen om in vijf minuten een nieuwe palletmaat te assembleren. Bovendien kunnen de precisie en efficiëntie van de robot, in combinatie met het gebruik van een bulkvoedingsoptie voor nagels, de kosten van nagels aanzienlijk verminderen.

Voor de eigenaar van een palletrecyclingfabriek die robots wil overwegen, is het essentieel om opgeleid personeel te hebben om de apparatuur te onderhouden. Training is een investering die zich terugbetaalt, en dit is waarom. De CEO vermeld in PalletCentral wilde nieuwe manieren om werknemers te behouden en functies te creëren die meer vaardigheden vereisen. Wat is een betere manier om dit te doen dan een aantal werknemers van de fabriek te laten leren hoe ze hun robot-"collega's" moeten bedienen en onderhouden? Training is important for keeping robots running smoothly and recovering from routine situations that occur during normal operations.

In addition to improved working conditions and higher value opportunities for the operators, robotics automation can reduce the burden of finding and retaining labor, increase productivity, reduce injuries and provide consistent quality.

¹ http://www.rosepallet.com/fun-facts