Casestudy:hoe Kane Robotics orbitaal polijsten bereikte met RoboDK

Propellerbladen zijn een delicaat en indrukwekkend staaltje techniek. Ze zijn het belangrijkste middel waarmee een vliegtuig zijn stuwkracht in de lucht bereikt. Elke fout in het fabricageproces kan leiden tot een inefficiëntie in de voortstuwing van het vliegtuig of, in het ergste geval, tot een ramp.

De polijstfase is van vitaal belang in de vliegtuigbouw. Een slechte oppervlakteafwerking kan onnodige luchtweerstand veroorzaken en ervoor zorgen dat het vliegtuig meer brandstof verbruikt dan nodig is.

Ook raadt de Federal Aviation Administration (FAA) ten zeerste af om te polijsten nadat de propeller is vervaardigd, omdat dit de delicate beschermende coatings die aan het oppervlak van het blad zijn toegevoegd, kan beschadigen. Als gevolg hiervan is de polijstfase tijdens de productie het laatste moment om die uiterst belangrijke oppervlakteafwerking te krijgen.

Het team van Kane Robotics wilde een polijsttoepassing produceren met behulp van een robot en een nieuw type orbitaal schurende eindeffector, speciaal ontworpen voor robotachtige oppervlakteafwerking.

De robot moest het propellerblad nauwkeurig polijsten met deze eindeffector.

Een robot-ready vlakschuurmachine integreren met RoboDK

Een deel van de motivatie van het team om dit project te ondergaan, was het testen van een nieuwe orbitaal schurende eindeffector die ze gebruikten.

Een veelvoorkomend probleem met robotachtige oppervlakteafwerking is dat er krachtcontrole nodig is. Wanneer we met de hand schuren of polijsten, kunnen we de kracht die wordt uitgeoefend door het afwerkingsgereedschap nauwkeurig controleren. Bij een robot is de meest gebruikelijke manier om dit te doen het toevoegen van een krachtsensor en het programmeren van actieve naleving in het gereedschap. Dit kan moeilijk te programmeren zijn.

De eindeffector die Kane Robotics gebruikte, maakt het gemakkelijker om robotachtige oppervlakteafwerking in te zetten dan in het verleden door compliance in de tool zelf op te nemen.

De conforme vlakschuurmachine

De eindeffector in kwestie was de AOV-10 Compliant Orbital Sander van ATI, ook verkrijgbaar als UR+ component.

Dit nieuwe gereedschap is speciaal ontworpen om robotschuren gemakkelijk te maken. Het bevat pneumatische flexibiliteit in de as van het vlakschuurgereedschap, waardoor de robot kan reageren op subtiele veranderingen in het oppervlak van het werkstuk.

Zoals Alan Hiken, de COO van Kane Robotics, uitlegde:

Een van de voordelen van het gebruik van RoboDK met nieuwe End of Arm Tooling (EOAT)-opties zoals deze, is dat het heel eenvoudig is om een ​​nieuwe eindeffector in de software toe te voegen, zoals we in ons vorige artikel hebben uitgelegd. Effector met RoboDK.

Hun hardware- en softwareconfiguratie

De setup die door het team van Kane Robotics werd gebruikt, was redelijk eenvoudig, dankzij de ATI-schuurtool.

De belangrijkste componenten van hun opstelling waren:

• Een collaboratieve robot van Universal Robotics.
• Het ATI AOV-10 vlakschuurgereedschap.
• Een tafel waarop het propellerblad was bevestigd.
• RoboDK voor offline programmeren.

Zonder deze specifieke vlakschuurmachine had het team mogelijk een externe krachtsensor moeten integreren. Dit zou de complexiteit van zowel de hardwareconfiguratie als de programmering van de robot hebben vergroot.

Met RoboDK was hun programmering eenvoudig.

Waarom heeft Kane Robotics RoboDK gebruikt?

Dankzij RoboDK kon het team de applicatie snel en gemakkelijk in gebruik nemen.

De programmering bestond alleen uit een padplanningsactiviteit, die in slechts een paar stappen in RoboDK kan worden bereikt.

Dit is wat COO Alan Hiken zei over RoboDK:

Toen hem werd gevraagd waarom ze RoboDK hadden gebruikt, zei hij eenvoudig:"Als je de CAD-gegevens hebt, waarom zou je die dan niet gebruiken?"

We kunnen nauwelijks ruzie maken!

Welke toepassingen kunt u bereiken met RoboDK? Vertel het ons in de reacties hieronder of neem deel aan de discussie op LinkedIn, Twitter, Facebook, Instagram of in het RoboDK-forum.