Vacuümdruk helpt containerproducent om het hoofd boven water te houden

Sinds de jaren 1800 is inblikken de beste manier om voedsel te bewaren. Nicolas Appert patenteerde de eerste blikken in 1810 en het proces nam al snel een commerciële vlucht. Fast forward naar vandaag. Inblikken is nog steeds een steunpilaar bij het verpakken en bewaren van voedsel, hoewel het proces er iets anders uitziet.

Silgan Containers uit Edison, New Jersey, is een fabrikant van stalen blikken. Met hun technologisch geavanceerde systemen en processen maakt Silgan meer dan 4 miljoen voedselblikken per dag. Silgan was ook een pionier op het gebied van getrokken en gestreken (D&I) productiemethode, waarbij gebruik wordt gemaakt van hoge productiesnelheden, efficiënt gebruik van metaal en een blikbodem uit één stuk.

Zodra blikken zijn gevormd en gevuld in een voedselverpakkingsfabriek, worden ze afgesloten met blikdeksels.

"Silgan maakt twee soorten toppen", zegt Dave McCarren, Plant Engineer-Manufacturing voor Silgan Containers. “Er is een traditioneel uiteinde dat je opent met een blikopener en een gemakkelijk te openen uiteinde dat je openklapt. Meer bedrijven kiezen voor de easy-open variant als een gemak met toegevoegde waarde voor de eindgebruiker.”

Omdat de blikken van staal zijn, kunnen veel van hen met magnetisme worden vervoerd. Eén stap van het proces vereist echter vacuümpositionering.

"We hebben 22 machines die betrokken zijn bij het trimproces", zei McCarren. “Vacuümdruk zuigt elk blik stevig op een houder, zodat het kan worden bijgesneden met roterende hardmetalen messen die met hoge snelheid rond de bovenkant van het blik draaien om het af te snijden. Het moet overal perfect zijn, zonder splinters, en vacuümdruk helpt ervoor te zorgen dat dit gebeurt.”

Silgan gebruikte oorspronkelijk twee vacuümpompen met vast toerental van 100 pk om het vereiste vacuüm van 22 inch te produceren. Maar toen een vertegenwoordiger van Atlas Copco McCarren kennis liet maken met de GHS VSD+ nadat een van de pompen met vast toerental was uitgevallen, en de rest is geschiedenis. Silgan installeerde snel drie GHS 900 VSD+ pompen en zag meteen de voordelen.

De aandrijving met variabele snelheid hielp Silgan aan de vraag te voldoen zonder energie te verspillen en automatisch de vereiste vacuümniveaus vast te zetten.

Het hielp hen ook geld te besparen. Doordat ze minder energie verbruikten, daalde hun maandfactuur. Ook hun waterrekening daalde. De vacuümpompen van Atlas Copco zijn luchtgekoeld, zodat Silgan niet langer hoeft te koelen met water zoals bij de oude pompen met vast toerental.

Na de installatie besloot Silgan hun eigendom van Atlas Copco te vergroten.

"Normaal gesproken sluiten we elke zes weken een lijn af voor onderhoud", zei McCarren. “Omdat we een snel bedrijf zijn met lage marges, is ongeplande downtime onaanvaardbaar. Ik werk samen met Atlas Copco aan de aanschaf van een vierde vacuümpomp, zodat we altijd een speciale back-up hebben.”

De relatie tussen Silgan en Atlas Copco gaat bijna tien jaar terug, en dat is nog maar het begin.

"Ongeveer tien jaar geleden kregen we onze eerste Atlas Copco-compressor en we gebruiken nog steeds zowel de GA 315 als de GA 315 VSD", aldus McCarren. "Het vacuüm met variabele snelheidsaandrijving werkt goed voor ons, en we gaan voor wat werkt."

Hebt u een succesverhaal van Atlas Copco? Deel het in de reacties hieronder!