Welke tool voor analyse van hoofdoorzaken is het beste voor operators?

Telkens wanneer u wordt gevraagd om de beste tool voor een toepassing te specificeren, moet u eerst een paar dingen overwegen voordat u een antwoord kiest. Je moet bedenken wie het gaat gebruiken, waarvoor deze tool zou worden gebruikt (de toepassing ervan) en wat de bedoeling is van het resultaat. We weten het antwoord op de eerste overweging om operators te zijn. Laten we, met dit in gedachten, de resterende aandachtspunten doornemen om tot een antwoord te komen.

1. Waarvoor wordt de tool gebruikt?

Operators in de productie- en procesindustrie spelen een sleutelrol in de algehele betrouwbaarheid van apparatuur. Ten eerste moeten ze het meest vertrouwd zijn met hoe hun apparatuur onder normale omstandigheden zou moeten functioneren. Het verschil tussen wat die apparatuur zou moeten doen en wat ze op een bepaald moment kan doen, is de definitie van een probleem.

PROBLEEM =MOET – WERKELIJK

Vroege indicaties van het begin van een probleem kunnen vaak worden opgemerkt door operators tijdens de normale uitoefening van hun taken als ze zijn opgeleid om oplettend genoeg te zijn. Hoewel het gebruik van voorspellende technologieën zoals trillingsanalyse, ultrasoon en infraroodthermografie een veel eerdere indicatie zal geven, worden operators soms opgeroepen om de laatste verdedigingslinie te zijn voordat er een storing optreedt. Een vereiste van de tool zou dus kunnen zijn dat deze het gebruik van scherpe observatievaardigheden moet kunnen aanmoedigen en vergemakkelijken.

2. Welk eindresultaat is gewenst?

Het snelle antwoord op deze vraag is dat de gekozen tool de operator door het root cause analysis-proces (RCA) moet kunnen leiden tot aan de hoofdoorzaken van het onderzochte probleem. Er zijn ten minste twee andere belangrijke resultaten die ook nuttig zouden zijn voor deze tool.

Nadat de tool is gebruikt en de oorzaak(en) zijn vastgesteld, moet er een systeem zijn waarmee het probleem kan worden opgelost. De tool zou ook gemakkelijk moeten worden toegepast, aangezien de verwachting zou zijn dat operators het redelijk regelmatig zouden moeten kunnen gebruiken als onderdeel van hun dagelijkse regime.

Het gereedschap voor de klus

Met dit alles in gedachten, zou ik een variant van de 5 Whys-methode voor probleemoplossing ten zeerste aanbevelen. De originele 5 waarom-techniek is ontwikkeld door Sakichi Toyoda en kreeg bekendheid in het gebruik ervan binnen het Toyota-productiesysteem.

De architect van het Toyota Production System, Taiichi Ohno, beschreef de 5 waarom-methode als “de basis van Toyota’s wetenschappelijke benadering; … door het ‘waarom’ vijf keer te herhalen, wordt zowel de aard van het probleem als de oplossing duidelijk.” Later werd deze techniek ook opgenomen in de Six Sigma-methodologie.

De variatie die ik voorstel heet de Should-Actual 5 Whys (S-A-5Whys). In deze variant wordt, voordat een defect of probleem naar de oorzaak wordt getraceerd, de eerste aandacht besteed aan het bepalen wanneer een probleem zich daadwerkelijk voordoet of gaat optreden.

Hoe voltooi je de 5 echte waarom's

• Bepaal op basis van scherpe observatie of een probleem zich voordoet door te vergelijken wat het activum of proces onder normale omstandigheden zou moeten doen met hoe het momenteel presteert.

• Schrijf het specifieke probleem op, zoals aangegeven door het verschil tussen 'zou moeten' en 'feitelijk'.

• Vraag "waarom" het defect of probleem zich voordoet, en noteer het antwoord onder het probleem.

• Blijf vragen "waarom" totdat het team er zeker van is dat er een hoofdoorzaak is gevonden.

Operators in een op betrouwbaarheid gerichte cultuur moeten een vragende houding hebben en zeer oplettend zijn. De opname van de S-A-5Whys-tool in hun vaardigheden zal de organisatie ten goede komen door de vroege identificatie en oplossing van problemen, wat leidt tot een grotere betrouwbaarheid van activa.

Over de auteur:

Carl March heeft een schat aan ervaring op het gebied van onderhoud, betrouwbaarheidsengineering, systeemmodellering en ontwerp. Carl heeft een bachelordiploma in werktuigbouwkunde en een graduaat in automotive systems engineering. Als expert op het gebied van betrouwbaarheidsonderwerpen bij Life Cycle Engineering, ligt zijn passie en focus bij de overdracht van kennis op het gebied van RCM, TPM, analyse van oorzaken en uitmuntende betrouwbaarheid aan klanten over de hele wereld die op zoek zijn naar onderscheid in productie. Carl heeft een aanzienlijk niveau van professionele erkenning gekregen als Certified Reliability Engineer (CRE) door de American Society for Quality en als Certified Maintenance and Reliability Professional (CMRP) door de Society of Maintenance and Reliability Professionals. Je kunt Carl bereiken op [email protected].