Maserati draagt ​​vandaag en in de toekomst slimme tools voor autoproductie

Slimme draagbare tools zetten de toon met Industry4.0 voor de Italiaanse autofabrieken van de toekomst in de huidige Maserati-fabrieken. Het ontwikkelen en gebruiken van technologie binnen de huidige Smart Factories zorgt voor een niveau van intra-connectiviteit dat het raamwerk van moderne productie verandert. Naarmate processen en mensen steeds meer met elkaar verbonden raken, helpen analyses en gedigitaliseerde informatie om downtime te verminderen of zelfs te elimineren. Om de inherente voordelen van digitale productie te helpen benutten, biedt Comau 's werelds beste autofabrikanten Industry 4.0-compatibele systemen en draagbare technologieën om hen te helpen een hogere productiviteit, betere kwaliteit, snellere time-to-market en lagere kosten te ervaren.

Industrie 4.0, ook wel bekend als het Industrial Internet of Things (IIoT), stelt realtime productiegegevens ter beschikking van de hele fabriek en creëert zo een dynamische opslagplaats van gedeelde intelligentie. Dit kan een aanzienlijk voordeel zijn in de automobielwereld waar productiebeperkingen en verminderde time-to-market-vereisten gemeengoed zijn, en daarom ontwerpt Comau zijn automatiseringsoplossingen met Industrie 4.0 in gedachten. Nu ontwikkelt de wereldwijde leider in industriële automatisering ook intelligente en interactieve draagbare technologieën die werknemers ondersteunen en tegelijkertijd de kwaliteit en efficiëntie van de verschillende industriële processen verbeteren. Dus toen Maserati een nieuwe productielijn moest bouwen om de eerste SUV in de geschiedenis van Maserati te produceren, besloot de Italiaanse autofabrikant de voordelen van Industrie 4.0 op de proef te stellen.

De Maserati Levante SUV zou worden gebouwd in Mirafiori, een van de historische fabrieken van FCA in Turijn. Als we kijken naar hoe Maserati Mirafiori heeft getransformeerd om een ​​"slimme" productieomgeving te creëren, is het belangrijk om te begrijpen dat elk voertuig dat op de productielijn wordt geproduceerd meer dan 5000 componenten heeft met weinig standaardisatie met betrekking tot afmetingen, materialen en technische specificaties. Voor een fabriek betekent dit dat er miljoenen mogelijke combinaties kunnen zijn, aangezien geen twee voertuigmodellen hetzelfde zijn. Hier is waar de kracht van digitalisering te zien is. Door een directe elektronische dialoog tussen productiecellen te creëren, wordt de hele logistieke keten digitaal met elkaar verbonden. Als zodanig kan Maserati de variëteit, schaalbaarheid en convertibiliteit van de fabriek efficiënt beheren en tegelijkertijd de algehele efficiëntie verhogen.

Maserati begint met het coderen van elk chassis met een uniek identificatienummer dat vervolgens in elke fase van het productieproces wordt herkend. Zodra een chassis is gecodeerd, krijgt het de verschillende componenten en productieparameters toegewezen die nodig zijn om het individuele voertuig te voltooien. Dit betekent dat de gerobotiseerde productiecellen de voertuigspecificaties direct herkennen aan de hand van het chassisnummer. Kijkend naar de vijf Comau gelede robots die worden gebruikt om bijvoorbeeld de voorste en achterste aluminium deuren te produceren, integreert het geautomatiseerde proces onderdeelhandling, klinken, afdichting, huwelijk, rolzomen en puntlassen. Terwijl het chassis de productiecyclus doorloopt, levert de digitaal onderling verbonden apparatuur realtime productiegegevens waar en wanneer dat nodig is, waardoor de uitvaltijd wordt verminderd en de algehele kwaliteit wordt verbeterd.

Gedigitaliseerde analyses bieden Maserati een schat aan informatie over productiestromen en voertuigdoorvoer. Deze informatie wordt lokaal en op afstand beschikbaar gesteld met behulp van tablets en mobiele apparaten. Vaak aangeduid als Big Data, biedt de analyse van dergelijke informatie en de verspreiding ervan door de hele organisatie Maserati ook een krachtige tool voor voorspellend en preventief onderhoud. Omdat de diagnostische informatie is gedigitaliseerd, is er geen behoefte meer aan papieren handleidingen of preventieve fysieke machinetesten. Maar de enorme hoeveelheid beschikbare informatie en de krachtige analyses die achter de schermen werken om dergelijke diagnostische informatie te analyseren en te verwerken, zijn nog belangrijker.

"De proces- en prestatiegegevens die door de robots en andere systemen op de lijn worden verzameld, worden automatisch verzameld en vergeleken met behulp van geavanceerde patroonherkenningsalgoritmen", legt Comau's Innovation Manager, Massimo Ippolito, uit. "De analyse en interpretatie worden grafisch weergegeven op een directe en gebruiksvriendelijke manier, waardoor operators en technici snel de gezondheid van de individuele machines kunnen beoordelen en mogelijke storingen of knelpunten kunnen identificeren voordat ze zich voordoen."

Voor Maserati betekent dit dat ze mobiele telefoons en tablets kunnen gebruiken om toegang te krijgen tot informatie over de realtime workflow van machines. Omdat de operators procesgegevens kunnen vergelijken met historische en statistische gegevens, kan Maserati proactief onderhoud of vervanging van componenten plannen. Bovendien zijn de robots zelf ontworpen om te communiceren met de operator, wat de mogelijkheid van slijtage van componenten aangeeft. Hierdoor kunnen operators ingrijpen voordat het probleem kan leiden tot inefficiëntie van de doorvoer of downtime; waardoor de herhaalbaarheid en efficiëntie van de robots op lange termijn en, nog belangrijker, de kwaliteit van de productie wordt gegarandeerd.

"Ten slotte", benadrukte Ippolito, "kan Maserati door het gebruik van mobiele apparaten de onderhoudsmonteur op afstand ondersteunen tijdens de technische servicewerkzaamheden en kan het ook helpen met training- en informatieprogramma's. Door de workflowgegevens te exporteren, kunnen operators en technici op afstand het productieproces tot in de kleinste details onderzoeken, compleet met interactieve tests om het leren te verifiëren en te vergemakkelijken."

Slimme productie, Big Data en gedeelde intelligentie zijn slechts een deel van het plaatje. Het echte voordeel van Industrie 4.0 ligt in de onderlinge verbondenheid van de informatie en het gemak waarmee deze over de fabrieksvloer kan worden verspreid. Uitgerust met door Comau/Engineering Informatica/Samsung aangedreven slimme horloges, kunnen operators productiestappen en kwaliteitsparameters valideren in elke fase van het proces en deze informatie met een klik onmiddellijk delen met maximaal 35 operators.

De mens-machine-interface wordt niet alleen directer door mobiele en draagbare apparaten, operators zijn ook beter in staat om de werkcyclus te certificeren en gegevens uit te wisselen met het centrale productiesysteem en andere elementen van het industriële automatiseringsproces. Als gevolg hiervan is ook het logistieke proces gestroomlijnd, waardoor Maserati van "just in time" naar "just in sequence" deelleveringen kan gaan.

Al met al maakt het Industry 4.0-productiesysteem dat Comau hielp ontwerpen gebruik van een combinatie van productieoplossingen met toegevoegde waarde, ondersteund door geavanceerde technologieën die de interactie tussen en tussen de operators en de machines vereenvoudigen. Hierdoor kon Maserati een hogere productiviteit ervaren, wat altijd positief is voor elke industriële fabrikant. Maar de echte voordelen van digitale productie zijn gestroomlijnde workflows, lagere kosten en vooral betere kwaliteit, waar Maserati uiteindelijk om bekend staat.