Wat is het fabricageproces van snijgereedschappen?

Een snijapparaat is elk instrument dat wordt gebruikt om materiaal uit de werkcomponent te extraheren door middel van schuifvervorming. Voor het snijden kunnen enkelpunts- of meerpuntsmethoden worden gebruikt. Eenpuntsinrichtingen worden gebruikt voor het spinnen, vormen, voorbereiden en aanverwante bewerkingen en met één geavanceerd extractiemateriaal. Gereedschappen die worden gebruikt voor frezen en boren zijn meestal multipoint-apparaten. Het is een lichaam met tanden of randen erop. Gereedschap voor het slijpen zijn ook multipoint-apparaten. Blikschuurkorrel fungeert als een microscopische snijkant op één punt en snijdt een kleine munt af.

Snijmaterialen voor metaal moeten taaier zijn dan het te snijden staal en het apparaat moet bestand zijn tegen de hitte en kracht die bij het snijden van metaal ontstaan. Het gereedschap moet daarom een ​​nauwkeurige configuratie hebben, met vrije hoeken die zijn gebouwd om de snijkant het werkstuk te laten raken zonder de rest van het apparaat op het werkstukoppervlak te slepen. Voor een lange levensduur is het belangrijk om al het bovenstaande te automatiseren, inclusief de snelheden en voedingen waarmee de machine wordt gebruikt.

Wolfraamcarbide, ook gewoon "carbide" genoemd, is een veel voorkomende stof op de markt. Deze combinatie van wolfraam en koolstof heeft de afgelopen decennia een revolutie teweeggebracht in de wereld van het snijden van metaal, waardoor hogere snelheden en voedingen mogelijk zijn en de langere levensduur van de apparatuur wordt gegarandeerd. Tungsten is een chemisch gevormd, wit gepolijst gereedschap.

Het productieproces van wolfraamcarbide snijgereedschappen begint met de mijnbouw en extractie van wolfraam. In deze blog zullen we het hele proces van het productieproces van wolfraamcarbide doornemen.

Mijnbouw

Er zijn veel wolfraamertsen die kunnen worden gewonnen en verwerkt tot wolfraam of worden omgezet in hardmetaalwolfraam. De mijn wordt gesneden, gekookt en chemisch behandeld. In plaats daarvan carbureren ze de kleine wolfraamoxidefragmenten, waardoor ze wolfraamcarbide krijgen. In één fase wordt het oxide van wolfraam gemengd met grafiet. Deze combinatie wordt verwarmd tot meer dan 1200 C en er is een chemische reactie die zuurstof uit het oxide verwijdert en koolstof met wolfraam vermengt om wolfraamcarbide te creëren.

Mengen

Fijnstof wolfraamcarbide is een deel van de dikte van een rijstkorrel. Mogelijk variërend in schaal van een halve micron tot wel 10 micron. Wolfraamcarbide is in dit stadium klaar om tot poeder te worden gemengd. Iemand praat met klassen in plaats van legers in de wolfraamcarbidesector, maar ze zeggen hetzelfde.

Het wolfraamcarbide valt in een combinatievat met bepaalde categoriematerialen. Kobaltmetaal in poedervorm werkt als een hechtmiddel om de stof intact te binden. Bevestig extra materialen, zoals titaancarbide, tantaalcarbide en niobiumcarbide, om de eigenschappen van de stof te versterken bij het snijden. Na beëindiging van het mengsel moet het oplosmiddel worden afgetapt. Het gebeurt meestal in een sproeidroger, die klinkt als een silo gebouwd van roestvrij staal. De stof wordt verpakt in de vormen, in een methode die identiek is aan de formulering van farmaceutische tabletten.

Verwarming

De structuur ziet er groter uit dan de gebruikelijke toevoegingen in het kielzog van het knijpen en is echt gevoelig. Ze worden uit de mallen gehaald en op een plaat van grafiet of molybdeen gelegd en samengevoegd met een sinterkachel waar ze in een lagedruk waterstoflucht worden verwarmd tot 1100-1300 C. Ze zijn dik en hard nadat de supplementen uit de kachel zijn verdreven en afgekoeld. Na een kwaliteitsbevestigingstest worden de onderdelen normaal gesproken geslepen of gereinigd om de geschikte omvang en het beste resultaat te verkrijgen.

Coating

Er zijn verschillende stijlen en variaties van coatings geproduceerd om de standtijd onder moeilijke snijomstandigheden te verlengen. Deze kunnen op twee manieren worden geïmplementeerd:door chemische dampafzetting (CVD) of door fysieke dampafzetting (PVD).

Chemische dampafzetting

Het oppervlak voor CVD is doorgaans 5-20 micron dik. Frezen en boren van wisselplaten verdienen doorgaans 5-8 micron, omdat deze bewerkingen een betere oppervlakteafwerking nodig hebben, dus ze hebben meer effecten, waardoor een grotere snijkanttaaiheid mogelijk is.

Fysieke dampafzetting

Gewoonlijk zijn PVD-coatings ongeveer 2–4 micron breed. Specifieke producenten rekruteren verschillende laagnummers. Deze PVD-coatings zijn goed ontworpen voor toepassingen die producten snijden die afhankelijk zijn van hoge temperaturen, nikkel, kobalt of titanium, en ook staal en roestvrij staal.

Fabrikanten van apparatuur spelen in op de vraag naar steeds hogere voedingen en snelheden, en de behoefte aan een langere levensduur van de machine en lagere kosten door voortdurend de ontwerpen van wolfraamcarbide snij-inrichtingen te verfijnen en steeds betere coatingtechnologieën te creëren.