Total Productive Maintenance (TPM): Uitgebreide Gids voor Nul Defecten en Continue Verbetering

Inleiding tot Total Productive Maintenance (TPM)

Total Productive Maintenance (TPM) is een proactief managementfilosofie die alle werknemers betrekt bij het onderhouden en verbeteren van apparatuurprestaties. Het doel is om defecten, storingen en ongevallen te elimineren door te focussen op preventief onderhoud en continue verbetering.

Total Productive Maintenance Definiëren

Total productive maintenance (TPM) is een onderhoudsstrategie voor het bereiken van near-perfecte productie zonder storingen, itemdefecten, ongeplande stops, vertragingen of veiligheidsincidenten.

Een total productive maintenance programma verbetert productiviteit door te focussen op apparatuur en de mensen die het gebruiken. In plaats van onderhoud te laten aan een gespecialiseerd team, verdeelt TPM de verantwoordelijkheid voor routinematige taken zoals inspecties, schoonmaken en basisonderhoud over fabrieksarbeiders en machineoperators. Deze gedeelde verantwoordelijkheid helpt defecten te minimaliseren, uptime te verhogen en assetlevenscycli te verlengen. TPM is een uitgebreide benadering van onderhoud die erop abzielt de effectiviteit van productieapparatuur te maximaliseren. In plaats van te wachten tot apparatuur kapotgaat om reparaties uit te voeren, benadrukt TPM een proactieve onderhoudsbenadering.

TPM Onderhoud Definitie en Uw Teams

In een TPM-programma is elke werknemer verantwoordelijk voor en diep vertrouwd met de machines en apparatuur waar ze mee werken. Onderhoud is niet langer de verantwoordelijkheid van een paar mensen in de afdeling; het hele team voert preventieve onderhoudstaken uit.

Elke fabrieksarbeider of operator is verantwoordelijk voor het effectief beheren van hun apparatuur, en ze ontvangen de benodigde training om onderhoudstaken te voltooien. Teamleden voeren regelmatig onderhoud uit zoals smering, inspectie en kleine reparaties, zodat de apparatuur goed onderhouden blijkt. Dit vrijwaart gespecialiseerde onderhoudspersoneel om diepgaandere reparaties uit te voeren waar nodig.

Met een TPM-programma wordt elk teamlid grondig vertrouwd met hun machine en hoe het werkt. Als een machine een probleem heeft, zijn de mensen die er dagelijks mee werken geëmancipeerd om het op te merken en actie te ondernemen. Of ze lossen het probleem zelf op of melden het aan de juiste persoon zodat het zo snel mogelijk aangepakt kan worden.

Total productive maintenance slaagt wanneer iedereen betrokken en toegewijd is, maar het hangt ook af van duidelijke processen en gedeelde standaarden door de organisatie heen.

Hoe Werkt Total Productive Maintenance (TPM)?

Total Productive Maintenance werkt door de manier waarop iedereen in uw organisatie denkt over onderhoud te herdefiniëren.

Het geheim van total productive maintenance zit er al in de TPM-definitie: iedereen in uw organisatie moet betrokken zijn bij het onderhoudsproces. Met andere woorden, elk lid van uw operatie speelt een rol in het houden van uw productieapparatuur op piekprestatieniveaus.

In een TPM-programma ontvangt elke fabrieksmedewerker voldoende training om eenvoudige reparaties uit te voeren en basisonderhoud aan machines te verrichten. Machineoperators kunnen bijvoorbeeld ook apparatuur schoonmaken en smeren. Iedereen kan eenvoudige inspecties uitvoeren.

Dit vrijwaart gespecialiseerde onderhoudstechnici, waardoor ze zich kunnen richten op dringendere taken in plaats van constant kleine issues aan te pakken. Het betekent ook dat iedereen op de fabrieksvloer uitkiest naar potentiële assetfouten, zodat u waarschijnlijker issues vroegtijdig zult ontdekken terwijl ze nog gemakkelijk gecorrigeerd kunnen worden.

Wie Moet Deelnemen aan Total Productive Maintenance?

Elk teamlid moet deelnemen aan total productive maintenance. TPM betekent het afbreken van silo's tussen onderhoud en operaties, zodat iedereen op de fabrieksvloer verantwoordelijk is voor assetonderhoud.

Dat betekent niet dat iedereen precies dezelfde taken moet doen. TPM onderhoud geeft iedereen een unieke rol. Topmanagement is verantwoordelijk voor het drijven en organiseren van het TPM-programma. Machineoperators zijn verantwoordelijk voor het schoonmaken en smeren van apparatuur. Onderhoudstechnici gaan de complexere reparaties aan en ondersteunen operators waar nodig.

Het is ook een goed idee om digitale tools te gebruiken, zoals een computerized maintenance management system (CMMS). TPM heeft een groot preventief onderhoudscomponent, wat planning en tracking vereist; een CMMS kan hier schitteren. Uw CMMS kan u helpen een solid preventief onderhoudsplan te creëren, PM's aan de juiste werknemers toe te wijzen en PM-voltooingspercentages te tracken. CMMS-software kan ook assetmetrieken zoals Mean Time to Failure (MTTF) en Mean Time Between Failures (MTBF) tracken en u helpen gebieden te identificeren die verbetering nodig hebben.

Wat zijn de 8 Pilaren van TPM? Definities en Voorbeelden

Acht typen onderhoud zijn centraal voor een complete en effectieve TPM-strategie. Deze zijn bekend als de acht pilaren van TPM.

TPM kan berekend worden uit tastbare onderhoud key performance indicators (KPIs) zoals Overall Equipment Effectiveness (OEE). Dit meet de efficiëntie, beschikbaarheid en kwaliteit van assets die vereist zijn voor massa productie. Elk apparatuur dat onder piekcapaciteit presteert, gestopt is midden in productie, of lagere-kwaliteit output produceert, zal de OEE-score verlagen.

Zie hoe het tracken van KPIs zoals OEE en uptime moeiteloos apparatuur betrouwbaarheid optimaliseert. Ontdek krachtige rapportage met een CMMS.

Wat is 5S in Total Productive Maintenance?

5S is een systematische methode die gebruikt wordt in Total Productive Maintenance (TPM) om de werkplek te organiseren en te beheren. Het heeft als doel een schone, efficiënte en veilige omgeving te creëren door te focussen op vijf kernprincipes: Sort (Sorteren), Set in Order (Op de juiste plek zetten), Shine (Schoonmaken), Standardize (Standaardiseren) en Sustain (Volhouden). Deze principes helpen productiviteit te verbeteren, verspilling te reduceren en de algehele operationele efficiëntie te verbeteren.

Het integreren van 5S in Total Productive Maintenance helpt een goed georganiseerde, efficiënte en veilige werkplek te creëren. Door deze principes systematisch te implementeren, kunnen organisaties productiviteit verbeteren, verspilling reduceren en een cultuur van continue verbetering ondersteunen.

Wat zijn de Zes Grote Verliesfactoren in Total Productive Maintenance (TPM)?

De TPM-definitie van verlies verwijst naar elke factor die interferert met de productiviteit en efficiëntie van uw fabriek. Dat omvat verspilde middelen, vertragingen in de productielijn en assetstoringen.

TPM bereiken betekent ervoor zorgen dat al uw assets op piekprestaties opereren. Als zodanig moet uw team alle mogelijke verliezen voorkomen om uw TPM-programma te ondersteunen. De zes "grote" verliezen zijn:

• Storingen
• Opzet en afstelling
• Ronddraaien en stoppingen
• Vertragingen
• Kwaliteitsdefecten
• Opstart- en opbrengstverliezen

Het is nuttig om over deze verliezen na te denken als corresponderend met de Overall Equipment Efficiency (OEE) componenten: Beschikbaarheid, Prestatie en Kwaliteit.

Storingen en Opzet en Afstelling corresponderen allebei met beschikbaarheid. Frequente assetstoringen of langdurige afstellings- en opzetperioden zullen beschikbaarheid reduceren en uw productieschema verstoorden.

Ronddraaien, stoppingen en vertragingen corresponderen allemaal met prestatie. Zelfs als uw assets operationeel blijven, produceren ze niet zoveel als ze kunnen, dus u zult waarschijnlijk uw productiedoelen niet halen.

Kwaliteitsdefecten en opstart- en opbrengstverliezen corresponderen met kwaliteit: u produceert misschien succesvol goederen, maar van een lagere kwaliteit dan uw klanten verwachten, wat potentiël de reputatie van uw organisatie kan schaden.

Uw verliezen analyseren in termen van deze categorieën kan u helpen de gebieden te targeten die verbetering nodig hebben en de problemen te prioriteren die u het meest aanbelangen.

Wat Is het Verschil Tussen Lean Manufacturing en TPM?

Lean manufacturing en TPM zijn beide krachtige methodologieën, maar ze verschillen in focus en scope. Terwijl TPM-programma's focussen op onderhoudsstrategie, centreert lean manufacturing zich op het maximaliseren van waarde voor de klant of eindgebruiker.

Lean manufacturing richt zich op verspillingseliminatie door de gehele waardestroom door te kijken naar de supply chain, overproductie te reduceren, voorraad te optimaliseren en defecten te reduceren door strategieën zoals just-in-time (JIT) en value stream mapping (VSM). Het gebruikt een methode genaamd kaizen, wat continue verbetering drijft door kleine, incrementele veranderingen met medewerkerbetrokkenheid op alle niveaus.

TPM daarentegen focust op apparatuur betrouwbaarheid, door zijn acht pilaren te benutten om apparatuurstoringen te minimaliseren en OEE te optimaliseren.

Terwijl lean manufacturing een brede filosofie is voor procesoptimalisatie, is TPM een gericht programma dat ervoor zorgt dat machines lean manufacturing's soepel werkende workflows ondersteunen. De twee zijn complementair: betrouwbare apparatuur van TPM maakt lean manufacturing's verspillingsvrije stroom mogelijk.

TPM wordt vaak geïmplementeerd als onderdeel van een lean manufacturing strategie. Zowel lean manufacturing als TPM omvatten het verbeteren van processen met medewerkers over afdelingen heen in een strategie die uiteindelijk processen voor de hele organisatie verbetert. Het combineren van lean manufacturing's efficiëntie met TPM's apparatuurfocus kan bedrijven helpen duurzame winst in kwaliteit en kosten te behalen.

Voordelen van Total Productive Maintenance

De TPM-definitie stelt duidelijke doelen: downtime en ongevallen elimineren. Zelfs als u die hoge standaarden niet kunt halen, zal een goed TPM-onderhoudsprogramma zeker voordelen leveren, beginnend op de productievloer en zich uitstrekkend tot de administratieve kantoren en de eindgebruikers van uw product.

1. Verminderde Downtime

TPM reduceert of elimineert downtime door te zorgen dat elk bedrijfsasset op maximale capaciteit opereert, producerend de hoogste kwaliteitsresultaten. Dit zorgt voor optimale productieniveaus en topkwaliteit producten, wat uiteindelijk de bottom line en klanttevredenheid verbetert.

2. Verbeterde Apparatuurbeschikbaarheid

Werknemers betrekken bij het onderhouden en verantwoordelijk zijn voor hun eigen apparatuur betekent dat storingen eerder opgemerkt worden, wat zorgt voor verhoogde assetbeschikbaarheid en soepelere werking.

3. Veiligere Werkomgeving

TPM-praktijken helpen een veiligere werkomgeving te waarborgen door werknemers aan te moedigen hun stations schoon en goed georganiseerd te houden, wat apparatuurproblemen makkelijker te spotten maakt voordat ze uitgroeien tot grotere, gevaarlijkere problemen.

4. Medewerkgroei

TPM-onderhoudspraktijken geven werknemers meer eigenaarschap en autonomie en helpen ze meer all-round en beter getraind te worden naarmate ze meer kennis over apparatuur opdoen. Het moedigt ook probleemoplossend vermogen en creativiteit aan, alsook kennisdeling en teamwerk over afdelingen heen.

5. Verminderde Onderhoudskosten

TPM moedigt proactieve, operator-geleide onderhoud aan dat kleine issues opvangt voordat ze dure storingen worden. Door ongeplande downtime te reduceren en de tijd tussen grote reparaties te verlengen, dalen onderhoudskosten significant over de tijd.

6. Langere Apparatuurslevensduur

Door regelmatige inspecties, schoonmaken en vroege probleemdetectie, helpt TPM apparatuur in optimale conditie te houden. Dit verbetert niet alleen prestaties maar verlengt ook de bruikbare levensduur van machines door slijtage te voorkomen dat onopgemerkt blijft.

7. Verbeterde OEE Score

TPM verhoogt Overall Equipment Effectiveness (OEE) door downtime te minimaliseren, changeovers te versnellen en defecten te reduceren. Met operators en onderhoudsteams die samenwerken, draait apparatuur betrouwbaarder, produceert meer hoogwaardige output in minder tijd.

Hoe een CMMS een Total Productive Maintenance Strategie Mogelijk Maakt

TPM gaat vergezeld van prestatiemetrieken die fabrikanten helpen verschillende typen productiviteitsverlies aan te pakken. Om OEE en zijn verliescategorieën beter te visualiseren, kunnen onderhoudsteams computerized maintenance management system (CMMS) software inzetten om te helpen met de kernfuncties van elke TPM-stap. Bijvoorbeeld, een CMMS biedt geautomatiseerde werkordercreatie en -tracking, wat het makkelijker maakt om prestaties te visualiseren en aanpassingen te maken terwijl significante handmatige inspanning wordt bespaard.

Een CMMS gecombineerd met condition monitoring sensoren kan ook laten zien waar en wanneer assets tekenen van slijtage vertonen, zodat het team ze kan herstellen tot normale condities voordat ze falen, wat bedrijven in staat stelt predictief onderhoud mogelijk te maken. Managers kunnen zelfs training workshops aan werknemers toewijzen via hun CMMS-accounts, inclusief bronnen aangeboden leveranciers. Daarnaast genereert een CMMS reparatielogboeken tijdens vroege apparatuurbeheer, wat cruciaal is voor het ontdekken van symptomen van assetstoring.

Een CMMS kan kwaliteitsborging versterken door handmatige spotchecks te ondersteunen, te integreren met condition-monitoring sensoren, en helpen patronen van energie- of materiaalverspilling te identificeren die op kwaliteitsproblemen kunnen wijzen.

Het herinnert technici taken te voltooien zoals kwaliteitstesten van het eindproduct. Een CMMS kan veiligheidsinspecties en auditrecords afdrukken voor verdere review, inclusief het identificeren van potentiële gevaren zoals componenten opgeslagen in brandbare gebieden. Gebruikers kunnen snel standaard opererende procedures, certificeringen en andere checklists ophalen voor externe instanties.

Bedrijven die afhankelijk zijn van machines om industriële processen te laten draaien, lijden onder hogere downtime kosten wanneer apparatuur niet correct werkt. Gelukkig helpt een Total Productive Maintenance (TPM) programma dit aan te pakken door te focussen op proactief en preventief onderhoud om systemen soepel te laten draaien en verliezen te minimaliseren.

Leer meer over hoe een CMMS TPM mogelijk maakt.

5 Stappen om te Starten met een TPM Strategie

Eenmaal u een goed greep hebt op het 5S-systeem, bent u klaar om een TPM-programma te implementeren. TPM implementeren omvat het zorgvuldig structureren van uw onderhoudsprogramma om de doelen te bereiken die uiteengezet zijn in de TPM-definitie. Deze sectie toont u hoe in vijf stappen:

1. Identificeer en Kies Apparatuur voor het Pilotgebied

In deze stap zult u apparatuur targeten uit drie verschillende categorieën:

1. Makkelijkst te verbeteren
2. Beperking/knekpunt
3. Meest problematisch

Er zijn voor- en nadelen om in gedachten te houden bij het kiezen van een beginproject. Bedrijven die total productive maintenance ervaring missen, moeten een project kiezen uit de makkelijkst te verbeteren categorie voor snelste succes. Hoewel deze projecten misschien niet de meeste impact op uw organisatie hebben, helpen ze u ervaring op te doen in het ontwikkelen en implementeren van een TPM-strategie. Deze projecten zullen ook een hoge waarschijnlijkheid van succes hebben.

De volgende laag is de beperking/knekpunt projecten, die de totale output verhogen en ample payback bieden. Deze issues zijn meestal moeilijker op te lossen maar zullen ook grotere voordelen bieden dan die uit de makkelijkst te verbeteren categorie.

Ten slotte gaan de meest problematische projecten over bekende problemen om een TPM-strategie te versterken. Hoewel deze projecten hoogst impactvol kunnen zijn als ze succesvol zijn, kunnen ze uitdagend zijn om überhaupt op te lossen.

2. Assets Herstellen naar Prima Werkconditie

Schoon de omringende ruimte op en maak foto's van de apparatuur om de initiële toestand te documenteren. Dit is de eerste stap om een autonoom onderhoudsprogramma te lanceren om operators en technici op dezelfde lijn te krijgen over routinematige schoonmaak- en reparatieprocedures.

Vervolgens identificeren en documenteren van slijtagepunten en kritieke inspectiegebieden. Gebruik transparante bescherming waar mogelijk om visuele checks te vergemakkelijken en instellingen te labelen om toekomstige audits te stroomlijnen. Let op alle smeringspunten tijdens een changeover om ervoor te zorgen dat niets gemist wordt. Eenmaal alles duidelijk gedocumenteerd is, train operators op de vereiste taken en bied een checklist om hun dagelijkse, wekelijkse en maandelijkse verantwoordelijkheden te leiden.

3. Meet OEE Data om Top Verlies te Begrijpen

Gebruik slimme sensoren of verbonden apparaten om de data automatisch vast te leggen die nodig is om Overall Equipment Effectiveness (OEE) te berekenen. Dit omvat beschikbaarheid, prestatie en kwaliteitsmetrieken. Door deze berekeningen te automatiseren, reduceert u handmatige fouten en krijgt u real-time zichtbaarheid in apparatuurprestaties.

Let bijzondere aandacht op ongeplande stoptijd. Deze onverwachte onderbrekingen zijn vaak de grootste bijdragers aan verloren productiviteit. Identificeer de meest frequente of tijdrovende stopgebeurtenissen en rank ze van grootste tot kleinste impact.

Track deze data consistent voor ten minste twee weken om een duidelijk beeld te krijgen van waar uw grootste verliezen gebeuren. Dit helpt u de effectiviteit van uw TPM-inspanningen te meten en de issues te prioriteren die de meeste waarde zullen leveren wanneer opgelost.

4. Reageer op Verschuivingen in de Zes Grote Verliesfactoren

De bron van verloren productieve tijd kan getrokken worden door een gerichte verbeteringsbenadering in te voeren. De zes grote verliesfactoren vallen in deze categorieën:

• Apparatuurstoring
• Opzet en afstelling
• Ronddraaien of andere kleine stops
• Verminderde snelheid
• Procesdefecten
• Verminderde opbrengst

Pak de grootste verliesfactor aan via root cause analysis en wijst een cross-functioneel team aan om de overige issues te observeren. Verzamel fysiek bewijs van de symptomen, noteer ze dan op een Ishikawa-diagram. Het Ishikawa-diagram, ook bekend als fishbone diagram of oorzaak-gevolg diagram, helpt root causes en effecten van het probleem te identificeren. De voorgestelde fixes moeten in beweging gezet worden door geplande downtime in te plannen. Na reparaties, productie resetten om te zien hoe effectief de procedures zijn.

5. Proactieve Onderhoudstechnieken Integreren

Focus uw proactieve onderhoudsinspanningen op componenten vatbaar voor slijtage of storing. Deze kunnen lagers, riemen, motoren of elk onderdeel onderworpen aan wrijving, hitte of herhalende beweging omvatten. Om potentiële falingspunten te identificeren, overweeg diagnostiek uit te voeren zoals vibratieanalyse of thermische imaging om vroege tekenen van stress te detecteren.

Eenmaal u kritieke componenten geïdentificeerd hebt, definieer onderhoudsintervallen gebaseerd op slijtageniveaus, voorspelde falingspunten, draaiuren of historische werkorderdata. Stel een initiële baseline in voor elk interval, creëer dan een feedbackloop met logbladen, condition monitoring data en technicusnotities om uw schema over de tijd fijn af te stellen.

Om het proces effectief te houden, voer maandelijkse audits uit om de nauwkeurigheid van onderhoudsrecords te verifiëren en ervoor te zorgen dat eventuele nieuwe issues of observaties correct worden gelogd en beoordeeld.

Total Productive Maintenance (TPM) in Productie: Case Study

AAK is een wereldwijde leider in de food- en beverage-industrie. Gevestigd in Malmö, Zweden, heeft het bedrijf faciliteiten wereldwijd. Het AAK onderhoudsteam gebruikt eMaint CMMS om Total Productive Maintenance te bereiken, verlies te reduceren en correctieve onderhoudstijd drastisch te verminderen.

Voordat ze eMaint implementeerden, zat AAK's onderhoudsteam vast in reactieve modus, constant branden blussend. Meer dan drie kwart van de tijd van het team werd besteed aan correctief onderhoud, wat weinig tijd overliet voor het optimaliseren van assetprestaties. Daarom besloten ze over te schakelen naar een Total Productive Maintenance (TPM) strategie.

De organisatie gebruikt nu eMaint CMMS om assetprestaties te monitoren en vooruit te plannen voor noodzakelijk onderhoudswerk. eMaint maakt eenvoudige preventieve onderhoudsplanning en -tracking mogelijk, wat organisaties helpt voorop te lopen op apparatuurstoringen. In plaats van branden te blussen, kan AAK's team zich richten op het elimineren van vertragingen en het voorkomen van productiedefecten.

De resultaten zijn dramatisch. Dankzij TPM en CMMS heeft AAK de proportie van ongeplande onderhoudstaken gereduceerd van 78% tot 9%. Ze hebben ook hun reactietijden versneld, zodat reparaties snel gebeuren en productiviteit niet beïnvloeden. AAK is nu op een duidelijk pad naar continue verbetering en succes, volgens de TPM-definitie.

Hoe TPM Te Bereiken Met Een CMMS

Perfecte TPM bereiken is een hooggeplaatst doel dat misschien nooit volledig bereikt zal worden. Echter, zich houden aan de 5S-principes en de acht pilaren van total productive maintenance implementeren zet organisaties op de weg om veel dichterbij TPM te komen.

TPM tools zoals eMaint CMMS kunnen het proces ondersteunen door data en metrieken te bieden en handmatige dataverzameling te reduceren terwijl onderhoudsverbeteringen worden gepromoot. Een CMMS combineren met tools zoals vibratie- en temperatuursensoren ondersteunt het TPM-onderhoudsproces en versterkt werknemers met nog meer manieren om onderhoudsissues te identificeren en te corrigeren voordat ze ongeplande downtime veroorzaken.

Hier is hoe een CMMS kan helpen met elk van de 8 pilaren:

1. Autonoom Onderhoud
   Een CMMS stelt elke taak of werkorder in staat om op veel manieren gecategoriseerd te worden, inclusief wie het toegewezen moet worden. Afhankelijk van de vaardigheid die vereist is om de klus te voltooien, kan het dienovereenkomstig in een CMMS toegewezen worden, met minder complexe taken toegewezen aan operators, terwijl complexere taken aan technici met de juiste training en ervaringsniveaus toegewezen kunnen worden.
2. Kwaliteitsonderhoud
   Terwijl een PM-schema vereist is om te waarborgen dat kwaliteit gewaarborgd wordt door routinematige handmatige inspecties, is het misschien niet genoeg, aangezien er nog ruimte is voor menselijke fouten. Het moet dan versterkt worden door een predictieve onderhoudsstrategie geïmplementeerd binnen de CMMS. Real-time monitoring sensoren kunnen potentiële problemen detecteren voordat ze voorkomen en de interventie van een onderhoudstechnicus triggeren voordat een defect of storing optreedt.
3. Gepland Onderhoud
   Door trends te tracken, real-time assetdata te analyseren en fabrikantaanbevelingen te volgen, kunnen organisaties productieverspilling, kortere apparatuurslevenscycli, verhoogde apparatuurvervangings- en arbeidskosten en ongeplande downtime voorkomen. Een CMMS stelt gebruikers in staat om deze taken te plannen, in te stellen en te tracken.
4. Gerichte Verbetering
   Een CMMS biedt de historische data die vereist is om assetstoringen te analyseren om een root cause te vinden. Dit stelt technici in staat kennis op te doen over hoe elke machine neigt te breken. Deze informatie stelt onderhoudsteams ook in staat om wijzigingen aan te brengen aan assets of processen, wat uiteindelijk betrouwbaarheid verbetert.
5. Vroeg Apparatusbeheer
   Het hebben van complete historische data van een asset opgeslagen en beschikbaar in een CMMS vergemakkelijkt deze pilaar van TPM. Het bedrijf kan storingsoorzaken en reparaties herzien. Consistent problemen zullen gehighlight worden, en meer permanente fixes kunnen gemaakt worden, van het gebruik van een herontworpen asset tot een verandering in het proces van het onderhoudsschema.
6. Opleiding en Training
   Een CMMS kan training of certificeringen tracken die vereist kunnen zijn om een klus te voltooien. Alerts en notificaties kunnen ingesteld worden om te zien wanneer training kan verlopen of als het een vereiste is om een taak te voltooien.
7. Veiligheid, Gezondheid en Milieu
   Een CMMS stelt bedrijven in staat om informatie op te slaan zoals veiligheidsdatabladen, standaard opererende procedures en veiligheidschecklists. Indien vereist door auditors, zal de rapportagefunctie in een CMMS aantonen dat veiligheidseisen zijn nageleefd.
8. TPM in Administratie
   Een CMMS kan helpen de kloof te overbruggen tussen onderhouds- en administratief personeel. Beide zijn vereist om een succesvolle productieoperatie te draaien, maar werken zelden naast elkaar. Een CMMS kan fungeren als een single source of truth voor beide groepen. Het biedt gemakkelijke toegang tot documentatie zoals foto's en bedieningshandleidingen, wat zoektijd vermindert. Admin medewerkers kunnen ook voorraad en reserveonderdeeltracking in een CMMS benutten om ervoor te zorgen dat onderdelen beschikbaar zijn voor onderhoudsteams.

Duidelijke doelen en objecten stellen in terwijl een cultuur van continue verbetering bevorderd wordt, zal uw organisatie in staat stellen om cruciale TPM-mijlpalens over de tijd te bereiken. Naarmate u voortdurend aan uw TPM-strategie werkt, zult u dichterbij komen tot het ultieme doel: geen storingen, productdefecten, ongeplande stops, vertragingen of veiligheidsincidenten.