Totaal productief onderhoud (TPM):een uitgebreide gids voor nul defecten en continue verbetering

Inleiding tot Totaal Productief Onderhoud (TPM)

Total Productive Maintenance (TPM) is een proactieve managementfilosofie waarbij alle medewerkers betrokken zijn bij het onderhouden en verbeteren van de prestaties van apparatuur. Het doel is om defecten, storingen en ongevallen te elimineren door zich te concentreren op preventief onderhoud en onderhoud
voortdurende verbetering.

Totaal productief onderhoud definiëren

Totaal productief onderhoud (TPM) is een onderhoudsstrategie voor het bereiken van een vrijwel perfecte productie zonder storingen, artikeldefecten, ongeplande stops, vertragingen of veiligheidsincidenten.

Een totaal productief onderhoudsprogramma verbetert de productiviteit door zich te concentreren op de apparatuur en de mensen die deze gebruiken. In plaats van het onderhoud over te laten aan een gespecialiseerd team, verdeelt TPM de verantwoordelijkheid voor routinetaken zoals inspecties, schoonmaak en basisonderhoud onder fabrieksarbeiders en machinebedieners. Deze gedeelde verantwoordelijkheid helpt defecten te minimaliseren, de uptime te vergroten en de levenscycli van bedrijfsmiddelen te verlengen. TPM is een alomvattende benadering van onderhoud die tot doel heeft de effectiviteit van productieapparatuur te maximaliseren. In plaats van te wachten tot apparatuur kapot gaat om reparaties uit te voeren, legt TPM de nadruk op een proactieve onderhoudsaanpak.

TPM-onderhoudsdefinitie en uw teams

In een TPM-programma is iedere medewerker verantwoordelijk voor en goed bekend met de machines en apparatuur waarmee hij werkt. Onderhoud is niet langer de verantwoordelijkheid van een paar mensen op de afdeling; in plaats daarvan voert het hele team preventieve onderhoudstaken uit.

Elke fabrieksarbeider of operator is verantwoordelijk voor het effectief beheren van zijn apparatuur en krijgt de nodige training om de onderhoudstaken uit te voeren. Teamleden voeren regelmatig onderhoud uit, zoals smering, inspectie en kleine reparaties, om ervoor te zorgen dat de apparatuur goed wordt onderhouden. Hierdoor komt er bekwaam onderhoudspersoneel vrij om waar nodig diepgaandere reparaties uit te voeren.

Met een TPM-programma raakt elk teamlid grondig vertrouwd met zijn machine en hoe deze werkt. Als een machine een probleem heeft, kunnen de mensen die er dagelijks mee werken dit opmerken en actie ondernemen. Ze zullen het probleem zelf oplossen of de juiste persoon op de hoogte stellen, zodat het probleem zo snel mogelijk kan worden opgelost.

Totaal productief onderhoud slaagt als iedereen betrokken en toegewijd is, maar het hangt ook af van duidelijke processen en gedeelde normen binnen de hele organisatie.

Hoe werkt totaal productief onderhoud (TPM)?

Total Productive Maintenance werkt door de manier waarop iedereen in uw organisatie over onderhoud denkt, opnieuw te formuleren.

Het geheim van totaal productief onderhoud zit in de TPM-definitie:iedereen in uw organisatie moet betrokken worden bij het onderhoudsproces. Met andere woorden, ieder lid van uw bedrijf speelt een rol bij het op topniveau houden van uw productieapparatuur.

In een TPM-programma krijgt elke fabrieksmedewerker voldoende training om eenvoudige reparaties uit te voeren en het basisonderhoud van de machine te verzorgen. Machinebedieners kunnen bijvoorbeeld ook apparatuur reinigen en smeren. Iedereen kan eenvoudige inspecties uitvoeren.

Hierdoor komen bekwame onderhoudstechnici vrij, zodat zij zich kunnen concentreren op urgentere taken in plaats van voortdurend kleine problemen aan te pakken. Het betekent ook dat iedereen op de fabrieksvloer uitkijkt naar mogelijke defecten aan bedrijfsmiddelen, waardoor de kans groter is dat u problemen vroegtijdig opmerkt terwijl ze gemakkelijk kunnen worden gecorrigeerd.

Wie moet deelnemen aan totaal productief onderhoud?

Elk teamlid moet deelnemen aan het totale productieve onderhoud. TPM betekent het afbreken van de silo's tussen onderhoud en bedrijfsvoering, zodat iedereen op de fabrieksvloer verantwoordelijk is voor het onderhoud van de bedrijfsmiddelen.

Dat betekent niet dat iedereen precies hetzelfde werk moet doen. TPM-onderhoud geeft ieder mens een unieke rol. Het hoger management is verantwoordelijk voor het aansturen en organiseren van het TPM-programma. Machinebedieners zijn verantwoordelijk voor het reinigen en smeren van apparatuur. Onderhoudstechnici voeren de complexere reparatiewerkzaamheden uit en ondersteunen operators indien nodig.

Het is ook een goed idee om digitale hulpmiddelen te gebruiken, zoals een geautomatiseerd onderhoudsbeheersysteem (CMMS). TPM heeft een grote preventieve onderhoudscomponent, waarvoor planning en tracking nodig is; een CMMS kan hier schitteren. Uw CMMS kan u helpen bij het opstellen van een solide preventief onderhoudsplan, het toewijzen van PM's aan de juiste medewerkers en het bijhouden van de voltooiingspercentages van PM's. CMMS-software kan ook activastatistieken bijhouden, zoals Mean Time to Failure (MTTF) en Mean Time Between Failures (MTBF), en u helpen gebieden te identificeren die verbetering behoeven.

Wat zijn de 8 pijlers van TPM? Definities en voorbeelden

Acht soorten onderhoud staan centraal in een complete en effectieve TPM-strategie. Deze staan bekend als de acht pijlers van TPM.

TPM kan worden berekend op basis van tastbare Key Performance Indicators (KPI's) voor onderhoud, zoals de Overall Equipment Effectiveness (OEE). Dit meet de efficiëntie, beschikbaarheid en kwaliteit van de middelen die nodig zijn voor massaproductie. Alle apparatuur die onder de piekcapaciteit presteert, midden in de productie stopt of uitvoer van lagere kwaliteit produceert, zal de OEE-score verlagen.

Ontdek hoe het bijhouden van KPI's zoals OEE en uptime de betrouwbaarheid van apparatuur moeiteloos optimaliseert. Ontdek krachtige rapportage met een CMMS.

Wat is 5S in totaal productief onderhoud?

5S is een systematische methode die wordt gebruikt in Total Productive Maintenance (TPM) om de werkplek te organiseren en te beheren. Het heeft tot doel een schone, efficiënte en veilige omgeving te creëren door zich te concentreren op vijf sleutelprincipes:Sorteren, Ordenen, Schitteren, Standaardiseren en Onderhouden. Deze principes helpen de productiviteit te verbeteren, verspilling te verminderen en de algehele operationele efficiëntie te verbeteren.

Door 5S te integreren in Total Productive Maintenance ontstaat een goed georganiseerde, efficiënte en veilige werkplek. Door deze principes systematisch te implementeren kunnen organisaties de productiviteit verhogen, verspilling verminderen en een cultuur van continue verbetering ondersteunen.

Wat zijn de zes grote verliezen bij totaal productief onderhoud (TPM)?

De TPM-definitie van verlies verwijst naar elke factor die de productiviteit en efficiëntie van uw fabriek verstoort. Dat omvat verspilling van hulpbronnen, vertragingen in de productielijn en defecten aan bedrijfsmiddelen.

Het bereiken van TPM betekent dat u ervoor zorgt dat al uw bedrijfsmiddelen optimaal presteren. Daarom moet uw team alle mogelijke verliezen voorkomen om uw TPM-programma te ondersteunen. De zes “grote” of “grote” verliezen zijn:

• Pannes
• Installatie en aanpassing
• Stationair draaien en stilstanden
• Vertragingen
• Kwaliteitsgebreken
• Opstart- en opbrengstverliezen

Het is nuttig om te bedenken dat deze verliezen overeenkomen met de componenten van de Overall Equipment Efficiency (OEE):beschikbaarheid, prestaties en kwaliteit.

Storingen en Opstelling en Aanpassing komen beide overeen met de beschikbaarheid. Frequente defecten aan activa of langdurige aanpassings- en instelperioden verminderen de beschikbaarheid en brengen uw productieschema in de war.

Stationair draaien, stilstand en vertragingen komen allemaal overeen met de prestaties. Zelfs als uw assets operationeel blijven, produceren ze niet zoveel als ze zouden kunnen, waardoor u uw productiedoelstellingen waarschijnlijk niet zult halen.

Kwaliteitsdefecten en opstart- en opbrengstverliezen komen overeen met kwaliteit:het kan zijn dat u met succes goederen produceert, maar van een lagere kwaliteit dan uw klanten verwachten, waardoor de reputatie van uw organisatie mogelijk wordt geschaad.

Door uw verliezen in termen van deze categorieën te analyseren, kunt u zich richten op de gebieden die verbetering behoeven en prioriteit geven aan de problemen die voor u het belangrijkst zijn.

Wat is het verschil tussen lean manufacturing en TPM?

Lean manufacturing en TPM zijn beide krachtige methodieken, maar ze verschillen qua focus en reikwijdte. Terwijl TPM-programma's zich richten op de onderhoudsstrategie, concentreert lean manufacturing zich op het maximaliseren van de waarde voor de klant of eindgebruiker.

Lean manufacturing richt zich op het elimineren van verspilling in de gehele waardestroom door naar de toeleveringsketen te kijken, de overproductie te verminderen, de voorraad te optimaliseren en defecten te verminderen door middel van strategieën als just-in-time (JIT) en value stream mapping (VSM). Het maakt gebruik van een methode die kaizen wordt genoemd en die voortdurende verbetering stimuleert via kleine, stapsgewijze veranderingen met betrokkenheid van medewerkers op alle niveaus.

TPM richt zich echter op de betrouwbaarheid van apparatuur en maakt gebruik van zijn acht pijlers om uitval van apparatuur te minimaliseren en OEE te optimaliseren.

Hoewel lean manufacturing een brede filosofie is voor procesoptimalisatie, is TPM een gericht programma dat ervoor zorgt dat machines de soepele workflows van lean manufacturing ondersteunen. De twee zijn complementair:betrouwbare apparatuur van TPM maakt een afvalvrije stroom van lean manufacturing mogelijk.

TPM wordt vaak geïmplementeerd als onderdeel van een lean manufacturing-strategie. Zowel lean manufacturing als TPM omvatten het verbeteren van processen met medewerkers van verschillende afdelingen in een strategie die uiteindelijk de processen voor de hele organisatie verbetert. Door de efficiëntie van lean manufacturing te combineren met de apparatuurfocus van TPM kunnen bedrijven duurzame winsten in kwaliteit en kosten realiseren.

Voordelen van totaal productief onderhoud

De TPM-definitie stelt duidelijke doelen:het elimineren van downtime en ongevallen. Zelfs als u niet aan deze hoge normen kunt voldoen, zal een goed TPM-onderhoudsprogramma zeker voordelen opleveren, beginnend op de productievloer en helemaal tot aan de administratieve kantoren en de eindgebruikers van uw product.

1.   Minder downtime

TPM vermindert of elimineert de downtime door ervoor te zorgen dat alle bedrijfsmiddelen op maximale capaciteit werken en resultaten van de hoogste kwaliteit opleveren. Dit zorgt voor optimale productieniveaus en producten van topkwaliteit, waardoor uiteindelijk het bedrijfsresultaat en de klanttevredenheid worden verbeterd.

2.   Verbeterde beschikbaarheid van apparatuur

Door werknemers te betrekken bij het onderhoud van en het nemen van de verantwoordelijkheid voor hun eigen apparatuur, worden storingen eerder opgemerkt, waardoor de beschikbaarheid van bedrijfsmiddelen toeneemt en de werking soepeler verloopt.

3.   Veiligere werkomgeving

TPM-praktijken helpen een veiligere werkomgeving te garanderen door werknemers aan te moedigen hun werkplekken schoon en goed georganiseerd te houden, waardoor problemen met apparatuur gemakkelijker kunnen worden opgemerkt voordat ze escaleren tot grotere, gevaarlijkere problemen.

4.   Groei van medewerkers

TPM-onderhoudspraktijken geven werknemers meer eigenaarschap en autonomie en helpen hen om completer en beter opgeleid te worden naarmate ze meer kennis over apparatuur verwerven. Het stimuleert ook het oplossen van problemen en creativiteit, evenals het delen van kennis en teamwerk tussen afdelingen.

5.   Lagere onderhoudskosten

TPM stimuleert proactief, door de operator geleid onderhoud dat kleine problemen oplost voordat ze dure storingen worden. Door ongeplande stilstand te verminderen en de tijd tussen grote reparaties te verlengen, dalen de onderhoudskosten in de loop van de tijd aanzienlijk.

6.   Langere levensduur van apparatuur

Door regelmatige inspecties, reiniging en vroegtijdige probleemdetectie helpt TPM de apparatuur consistent in optimale staat te houden. Dit verbetert niet alleen de prestaties, maar verlengt ook de levensduur van machines door te voorkomen dat slijtage onopgemerkt blijft.

7.   Verbeterde OEE-score

TPM verhoogt de Overall Equipment Effectiveness (OEE) door de downtime te minimaliseren, de omschakelingen te versnellen en het aantal defecten te verminderen. Doordat operators en onderhoudsteams samenwerken, werkt de apparatuur betrouwbaarder, waardoor er in minder tijd meer hoogwaardige resultaten worden geproduceerd.

Hoe een CMMS een totaal productieve onderhoudsstrategie mogelijk maakt

TPM gaat gepaard met prestatiestatistieken die fabrikanten helpen verschillende soorten productiviteitsverlies aan te pakken. Om OEE en de verliescategorieën beter te visualiseren, kunnen onderhoudsteams CMMS-software (computerized Maintenance Management System) gebruiken om te helpen bij de kernfuncties van elke TPM-stap. Een CMMS zorgt bijvoorbeeld voor het automatisch aanmaken en volgen van werkorders, waardoor het gemakkelijker wordt om de prestaties te visualiseren en aanpassingen aan te brengen, terwijl er aanzienlijke handmatige inspanningen worden bespaard.

Een CMMS in combinatie met conditiebewakingssensoren kan ook laten zien waar en wanneer activa tekenen van slijtage vertonen, zodat het team ze in de normale omstandigheden kan herstellen voordat ze defect raken, waardoor bedrijven voorspellend onderhoud mogelijk kunnen maken. Managers kunnen zelfs trainingsworkshops toewijzen aan werknemers via hun CMMS-accounts, inclusief bronnen aangeboden door leveranciers. Bovendien genereert een CMMS tijdens het vroege apparatuurbeheer reparatielogboeken, die van cruciaal belang zijn voor het blootleggen van de symptomen van defecten aan bedrijfsmiddelen.

Een CMMS kan de kwaliteitsborging versterken door handmatige steekproeven te ondersteunen, te integreren met conditiebewakingssensoren en patronen van energie- of materiaalverspilling te helpen identificeren die op kwaliteitsproblemen kunnen duiden.

Het herinnert technici eraan taken uit te voeren, zoals het testen van de kwaliteit van het eindproduct. Een CMMS kan veiligheidsinspecties en auditgegevens afdrukken voor verdere beoordeling, inclusief het identificeren van potentiële gevaren, zoals componenten die zijn opgeslagen in ontvlambare gebieden. Gebruikers kunnen snel standaardwerkprocedures, certificeringen en andere checklists voor externe bureaus ophalen.

Bedrijven die afhankelijk zijn van machines om industriële processen draaiende te houden, worden geconfronteerd met hogere kosten voor stilstand als apparatuur niet correct werkt. Gelukkig helpt een Total Productive Maintenance (TPM)-programma dit aan te pakken door zich te concentreren op proactief en preventief onderhoud om systemen soepel te laten werken en verliezen te minimaliseren.

Meer informatie over hoe een CMMS TPM mogelijk maakt.

5 stappen om aan de slag te gaan met een TPM-strategie

Zodra u het 5S-systeem goed onder de knie heeft, bent u klaar om een TPM-programma te implementeren. Het implementeren van TPM houdt in dat u uw onderhoudsprogramma zorgvuldig structureert, zodat het voldoet aan de doelen die zijn vastgelegd in de TPM-definitie. In dit gedeelte wordt in vijf stappen uitgelegd hoe:

1. Identificeer en kies uitrusting voor het pilotgebied

In deze stap target u apparatuur uit drie verschillende categorieën:

1. Het gemakkelijkst te verbeteren
2. Beperking/knelpunt
3. Meest problematisch

Er zijn voor- en nadelen waarmee u rekening moet houden bij het kiezen van een beginproject. Bedrijven die geen totale productieve onderhoudservaring hebben, moeten voor het snelste succes een project kiezen uit de categorie die het gemakkelijkst te verbeteren is. Hoewel deze projecten misschien niet de meeste impact hebben op uw organisatie, helpen ze u wel ervaring op te doen met het ontwikkelen en implementeren van een TPM-strategie. Deze projecten hebben ook een grote kans op succes.

Het volgende niveau zijn de constraint/bottleneck-projecten, die de totale output verhogen en een ruime terugverdientijd opleveren. Deze problemen zijn meestal moeilijker op te lossen, maar bieden ook grotere voordelen dan die uit de categorie die het gemakkelijkst te verbeteren is.

Ten slotte hebben de meest problematische projecten betrekking op bekende problemen om een TPM-strategie te versterken. Hoewel deze projecten, als ze succesvol zijn, een grote impact kunnen hebben, kunnen ze überhaupt lastig op te lossen zijn.

2. Herstel activa in optimale bedrijfsconditie

Ruim de omgeving op en maak foto's van de apparatuur om de oorspronkelijke staat ervan te documenteren. Dit is de eerste stap naar het lanceren van een autonoom onderhoudsprogramma om operators en technici op één lijn te krijgen over routinematige reinigings- en reparatieprocedures.

Identificeer en documenteer vervolgens slijtagepunten en kritieke inspectiegebieden. Gebruik waar mogelijk transparante beveiliging om visuele controles eenvoudiger te maken en label instellingen om toekomstige audits te stroomlijnen. Noteer bij een omschakeling alle smeerpunten, zodat u niets over het hoofd ziet. Zodra alles duidelijk gedocumenteerd is, traint u operators in de vereiste taken en verstrekt u een checklist om hun dagelijkse, wekelijkse en maandelijkse verantwoordelijkheden te begeleiden.

3. Meet OEE-gegevens om de grootste verliezen te begrijpen

Gebruik slimme sensoren of aangesloten apparaten om automatisch de gegevens vast te leggen die nodig zijn om de Overall Equipment Effectiveness (OEE) te berekenen. Dit omvat beschikbaarheids-, prestatie- en kwaliteitsstatistieken. Door deze berekeningen te automatiseren vermindert u handmatige fouten en krijgt u realtime inzicht in de prestaties van de apparatuur.

Let goed op ongeplande stoptijden. Deze onverwachte onderbrekingen zijn vaak de grootste oorzaak van productiviteitsverlies. Identificeer de meest voorkomende of tijdrovende stop-gebeurtenissen en rangschik ze van de grootste naar de minste impact.

Houd deze gegevens minimaal twee weken consequent bij om een duidelijk beeld te krijgen van waar uw grootste verliezen plaatsvinden. Dit zal u helpen de effectiviteit van uw TPM-inspanningen te meten en prioriteit te geven aan de problemen die de meeste waarde zullen opleveren als ze worden opgelost.

4. Reageer op verschuivingen in de zes grote verliezen

De bron van verloren productieve tijd kan worden aangepakt door een gerichte verbeteringsaanpak te introduceren. De zes grootste verliezen vallen in deze categorieën:

• Apparatuurstoring
• Installatie en aanpassing
• Stationair draaien of andere kleine stops
• Verlaagde snelheid
• Procesfouten
• Verlaagde opbrengst

Pak het grootste verlies aan door middel van een analyse van de hoofdoorzaken en stel een multifunctioneel team aan om de resterende problemen te observeren. Verzamel fysiek bewijs van de symptomen en noteer ze vervolgens in een Ishikawa-diagram. Het Ishikawa-diagram, ook wel visgraatdiagram of oorzaak-en-gevolgdiagram genoemd, helpt bij het identificeren van de hoofdoorzaken en gevolgen van het probleem. De voorgestelde oplossingen moeten in gang worden gezet door geplande downtime te plannen. Reset na reparatie de productie om te zien hoe effectief de procedures zijn.

5. Integreer proactieve onderhoudstechnieken

Richt uw proactieve onderhoudsinspanningen op onderdelen die gevoelig zijn voor slijtage of defecten. Dit kunnen lagers, riemen, motoren of andere onderdelen zijn die onderhevig zijn aan wrijving, hitte of herhaalde bewegingen. Om potentiële storingspunten te identificeren, kunt u overwegen om diagnostiek uit te voeren, zoals trillingsanalyse of thermische beeldvorming, om vroege tekenen van stress te detecteren.

Nadat u kritische componenten heeft geïdentificeerd, kunt u onderhoudsintervallen definiëren op basis van slijtageniveaus, voorspelde storingspunten, bedrijfsuren of historische werkordergegevens. Stel een initiële basislijn in voor elk interval en creëer vervolgens een feedbacklus met behulp van logbladen, gegevens over conditiebewaking en aantekeningen van technici om uw planning in de loop van de tijd te verfijnen.

Om het proces effectief te houden, voert u maandelijkse audits uit om de juistheid van de onderhoudsgegevens te verifiëren en ervoor te zorgen dat nieuwe problemen of observaties op de juiste manier worden geregistreerd en beoordeeld.

Totaal productief onderhoud (TPM) in de productie:casestudy

AAK is een wereldleider in de voedingsmiddelen- en drankenindustrie. Het bedrijf is gevestigd in Malmö, Zweden en heeft vestigingen over de hele wereld. Het onderhoudsteam van AAK gebruikt eMaint CMMS om totaal productief onderhoud te bereiken, verliezen te verminderen en de tijd voor correctief onderhoud te verkorten.

Voordat eMaint werd geïmplementeerd, zat het onderhoudsteam van AAK vast in de reactieve modus, waarbij ze voortdurend brandjes blussen. Meer dan driekwart van de tijd van het team werd besteed aan correctief onderhoud, waardoor er weinig tijd overbleef voor het optimaliseren van de prestaties van de assets. Daarom besloten ze over te stappen op een Total Productive Maintenance (TPM)-strategie.

De organisatie gebruikt nu eMaint CMMS om de prestaties van assets te monitoren en vooruit te plannen voor noodzakelijke onderhoudswerkzaamheden. eMaint maakt eenvoudige planning en tracking van preventief onderhoud mogelijk, waardoor organisaties uitval van apparatuur voor kunnen blijven. In plaats van branden te blussen, kan het team van AAK zich concentreren op het elimineren van vertragingen en het voorkomen van productiefouten.

De resultaten waren dramatisch. Dankzij TPM en CMMS heeft AAK het aandeel ongeplande onderhoudstaken teruggebracht van 78% naar 9%. Ze hebben ook hun responstijden versneld, zodat reparaties snel plaatsvinden en de productiviteit niet beïnvloeden. AAK is nu op een duidelijk pad naar voortdurende verbetering en succes, volgens de TPM-definitie.

Hoe u TPM bereikt met een CMMS

Het bereiken van perfecte TPM is een verheven doel dat misschien nooit helemaal zal worden bereikt. Door zich echter aan de 5S-principes te houden en de acht pijlers van totaal productief onderhoud te implementeren, zijn organisaties op weg om veel dichter bij TPM te komen.

TPM-tools zoals eMaint CMMS kunnen het proces ondersteunen door gegevens en statistieken aan te bieden, het handmatig verzamelen van gegevens te verminderen en tegelijkertijd onderhoudsverbeteringen te bevorderen. De combinatie van een CMMS met tools zoals trillings- en temperatuurmonitors ondersteunt het TPM-onderhoudsproces en geeft werknemers nog meer manieren om onderhoudsproblemen te identificeren en te corrigeren voordat ze ongeplande downtime veroorzaken.

Hier ziet u hoe een CMMS kan helpen met elk van de 8 pijlers:

1. Autonoom onderhoud
   Met een CMMS kan elke taak of werkorder op vele manieren worden gecategoriseerd, inclusief aan wie deze moet worden toegewezen. Afhankelijk van de vaardigheden die nodig zijn om de taak te voltooien, kan deze dienovereenkomstig worden toegewezen in een CMMS, waarbij minder complexe taken worden toegewezen aan operators, terwijl complexere taken kunnen worden toegewezen aan technici met de juiste opleiding en ervaring.
2. Kwaliteitsonderhoud
   Hoewel een PM-schema nodig is om ervoor te zorgen dat de kwaliteit via routinematige handmatige inspecties wordt gehandhaafd, is dit wellicht niet voldoende, omdat er nog steeds ruimte is voor menselijke fouten. Het moet vervolgens worden versterkt door een voorspellende onderhoudsstrategie die binnen het CMMS wordt ingezet. Realtime monitoringsensoren kunnen potentiële problemen detecteren voordat ze zich voordoen en de tussenkomst van een onderhoudstechnicus activeren voordat er een defect of storing optreedt.
3. Gepland onderhoud
   Door trends te volgen, realtime activagegevens te analyseren en aanbevelingen van fabrikanten op te volgen, kunnen organisaties productieverspilling, kortere levenscycli van apparatuur, hogere vervangings- en arbeidskosten van apparatuur en ongeplande downtime voorkomen. Met een CMMS kunnen gebruikers deze taken plannen, instellen en volgen
4. Gerichte verbetering
   Een CMMS levert de historische gegevens die nodig zijn om defecten aan activa te analyseren en de hoofdoorzaak te vinden. Hierdoor kunnen de technici kennis vergaren over hoe elke machine de neiging heeft kapot te gaan. Met deze informatie kunnen onderhoudsteams ook wijzigingen aanbrengen in activa of processen, waardoor de betrouwbaarheid uiteindelijk wordt verbeterd.
5. Vroeg apparatuurbeheer
   Het hebben van volledige historische gegevens van een asset die zijn opgeslagen en beschikbaar zijn in een CMMS vergemakkelijkt deze pijler van TPM. Het bedrijf kan de oorzaken van defecten en reparaties beoordelen. Aanhoudende problemen worden onder de aandacht gebracht en er kunnen meer permanente oplossingen worden aangebracht, door het gebruik van een opnieuw ontworpen asset of het aanbrengen van een wijziging in het proces van het onderhoudsschema.
6. Onderwijs en training
   Een CMMS kan trainingen of certificeringen bijhouden die mogelijk vereist zijn om een taak te voltooien. Er kunnen waarschuwingen en meldingen worden ingesteld om te zien wanneer de training mogelijk verloopt of als het een vereiste is om een taak te voltooien.
7. Veiligheid, gezondheid en milieu
   Met een CMMS kunnen bedrijven informatie opslaan, zoals veiligheidsinformatiebladen, standaardwerkprocedures en veiligheidschecklists. Indien vereist door auditors, zal de rapportagefunctie in een CMMS aantonen dat de veiligheidseisen zijn nageleefd.
8. TPM in Beheer
   Een CMMS kan helpen de kloof tussen onderhouds- en administratiepersoneel te overbruggen. Beide zijn vereist voor een succesvolle productie, maar werken zelden naast elkaar. Een CMMS kan voor beide groepen als enige bron van waarheid fungeren. Het biedt gemakkelijke toegang tot documentatie zoals foto's en bedieningshandleidingen, waardoor u minder tijd hoeft te besteden aan het zoeken naar deze documenten. Beheerders kunnen ook gebruikmaken van het bijhouden van inventaris en reserveonderdelen in een CMMS om ervoor te zorgen dat onderdelen beschikbaar zijn voor onderhoudsteams.

Door duidelijke doelen en doelstellingen vast te stellen en tegelijkertijd een cultuur van voortdurende verbetering te bevorderen, kan uw organisatie in de loop van de tijd belangrijke TPM-mijlpalen bereiken. Terwijl u voortdurend aan uw TPM-strategie werkt, komt u dicht bij het bereiken van het uiteindelijke doel:geen storingen, productdefecten, ongeplande stops, vertragingen of veiligheidsincidenten.