Multi-tool benadering bespaart AAM $50.000 door vroegtijdig detecteren en repareren van hydraulische systeemproblemen

Het preventief onderhoudsteam bij American Axle and Manufacturing (AAM) ontdekte een kritische hydraulische fout tijdens een routinematige filtervervanging op Station 17b. Hun snelle diagnose en reparatie voorkwam een dure shutdown, wat het bedrijf een geschatte $50.000 bespaarde.

De werkorder was voor een hydraulische filtervervanging op BT 33608, Station 17b, een van Plant 6's vooras-montagelijn hydraulische systemen. Tijdens het uitvoeren van de taak, merkte de monteur op dat de pomp niet op volle capaciteit draaide en onregelmatige trillingen voelde, wat een correctieve werkorder voor een trillinganalysetest aanleiding gaf.

Trillinganalyse

Analyse onthulde versnelde harmonieken van de draaisnelheid en verhoogde axiale en radiale metingen, wat een lose conditie met uitlijning aangeeft. Onderhoud en productie werden gealarmeerd, maar productiebeperkingen toestaan slechts een 30-minuten venster voor de fix. Om efficiëntie te maximaliseren, gebruikten technici een strobolicht tijdens productie om het exacte model van de Steelflex koppeling te identificeren. Ze observeerden een rood residu op het buitenoppervlak — bewijs van vetfalen (Figuur 1). Omdat de koppelingsstijl uniek was, werd een vervanging besteld en kwam dezelfde shift aan. In-house modificatie was vereist om de fabrikant's non-standaard maat te matchen. Tijdens deze tijd, bezorgde onderhoud een vet dat niet zou scheiden onder centrifugaalkrachten (Texaco koppelingsvet) en plande het 30-minuten reparatievenster.

Figuur 1. Koppeling toont gefaalde Steelflex veer en rood residu van vet scheiding.

AAM's productieteam gaf de unit 30 minuten vrij. Technici verwijderden de oude koppeling, installeerden een nieuwe veer en behuizing, en vulden de koppeling met het geschikte vet. Ze zetten de unit terug in productie binnen de toegewezen tijd. Opvolgende metingen toonden verminderde axiale en radiale waarden, maar harmonische niveaus bleven verhoogd, wat persistente uitlijning bevestigde. Onderhoud bestelde een nieuwe koppeling en plande een laseruitlijning tijdens geplande downtime. Eindelijke trillingmetingen keerden terug naar spec (Figuur 2).

Figuur 2. Bovengrafiek (voor) toont meerdere harmonieken van draaisnelheid met 1x predominant. Ondergrafiek (eindmetingen) toont pieksnelheden binnen GM/Delphi specificaties.

Thermografie

Na het service van de koppeling, merkten technici op dat het aangrenzende hydraulische reservoir significant heter was dan de anderen. Thermografie pinpointte de warmtebron naar de pomp, onthullend severe interne lekkage en case drain lekkage (Figuur 3).

Figuur 3. Thermografie afbeelding toont interne lekkage en case drain lekkage.

Olieanalyse

Om de hoofdoorzaak te identificeren en verdere schade te voorkomen, plande onderhoud additionele trilling- en olieanalysetests. De pompfabrikant had de pompstijl geüpgraded, wat de nieuwe en originele ontwerpen incompatibel maakte. Om veldaanpassingen en dagvertragingen te vermijden, bestelden technici een speciale 24-uur pompvervanging. Trillinganalyse bevestigde geen abnormale metingen of metaal-op-metaal slijtage. Olieanalyse onthulde chemische degradatie buiten acceptabele grenzen en verhoogde deeltjesniveaus. De unit was gepland voor reparatie tijdens routinematige downtime, waar de pomp en filter werden vervangen, en het systeem gedraineerd, gespoeld en opnieuw gevuld.

Na-reparatie trilling, thermografie en olieanalyse keerden allemaal terug naar normaal, goed binnen AAM's strenge standaarden.

Door correcte hydraulische operatie te garanderen, voorkwam het team een catastrofale storing op Station 17b. Een storing zou de componentenband die de koppeltoetsstation voedt, hebben gestopt, leidend tot een minimum van vier uur downtime met een kost van ongeveer $96.000. Als onderdelen niet direct beschikbaar waren, zou de kost $576.000 kunnen overschrijden.

Rick Kus, Dave Giacobozzi, Julius O'Steen, Jim Panoff, Ron Radford, en Max Segar zijn PM teamleden bij American Axle and Manufacturing in Detroit.