Hoe helpt een PM-programma bij het elimineren van componentstoringen?

Bij het beantwoorden van de vraag die in de kop wordt gesteld, moeten we eerst definiëren waar PM voor staat. Volgens de Rx-definities van Life Cycle Engineering kan dit een van de vele betekenissen hebben.

Het kan verwijzen naar periodiek onderhoud, gepland onderhoud, voorspellend onderhoud (hoewel normaal gesproken afgekort als PdM) en preventief onderhoud. Ondanks de definitie van elk en hoe ze verschillen, hebben ze allemaal betrekking op de zorg voor activa.

Een goed verzorgd bedrijfsmiddel zal een veel hoger gebruik opleveren tegen veel lagere totale eigendomskosten. Dit wordt bereikt door een programma op te zetten dat mislukkingen verzacht of elimineert.

Periodiek onderhoud zijn de cyclische onderhoudshandelingen of vervangingen van onderdelen die met bekende regelmatige tussenpozen worden uitgevoerd. Meestal opdringerig, vaak gebaseerd op reparatiegeschiedenis en gereguleerd door de huidige inspectieresultaten.

Periodiek onderhoud omvat het inspecteren, testen, gedeeltelijk demonteren, vervangen van verbruiksartikelen of complete uitrustingsstukken, smeren, reinigen en ander werk behalve revisie of renovatie. Hiervoor moet de apparatuur gewoonlijk buiten gebruik worden gesteld en dit kan met tussenpozen worden gedaan, gewoonlijk variërend van maandelijks tot jaarlijks.

Gepland onderhoud is, vanwege de kosten, het belang, de uitgebreide arbeid en benodigde materialen, enz., gepland om ervoor te zorgen dat het, wanneer gepland, kan worden voltooid met de minste onderbreking van de activiteiten en het meest efficiënte gebruik van onderhoudsmiddelen.

Voorspellend onderhoud is het gebruik van instrumenten en analyse om de toestand van de apparatuur te bepalen om storingen te voorspellen voordat deze plaatsvinden, zodat correctief onderhoud op een geplande en geplande manier kan worden uitgevoerd. Voorbeelden zijn trillingsanalyse, olieanalyse, thermografie, ultrasone trillingen in de lucht, niet-destructieve testen (NDT), motorstroomsignatuuranalyse, trendbepaling van procesparameters, enz.

Preventief onderhoud is op tijd of cyclus gebaseerde acties die worden uitgevoerd om functiestoringen van het systeem te voorkomen. Dit type proactief onderhoud omvat over het algemeen geplande herstel- en geplande verwijderingstaken.

Om een ​​goede zorg voor activa te garanderen, moeten we eerst de plaats van onze activa in de functionele hiërarchie en het belang ervan met betrekking tot het productieproces of de waardestroom begrijpen. Dit levert ook ons ​​laagst te onderhouden onderdeel op.

We hebben nu de koppeling met werkorders, stuklijsten en betrouwbaarheidsanalyses. Zodra dit is vastgesteld, moeten we het risico van de storingen met betrekking tot dit onderdeel begrijpen om het type analyse te bepalen dat we zullen gebruiken voor het ontwikkelen van ons controleplan om deze storingen te verminderen of te elimineren.

Dit kan ons leiden naar een traditionele benadering van op betrouwbaarheid gericht onderhoud, een vereenvoudigde analyse van storingsmodi en effecten, om het door de fabrikant aanbevolen onderhoud te volgen of om geen actie te ondernemen omdat het onderdeel geen onderhoudsstrategie rechtvaardigt vanwege een lage risicoclassificatie. In het geval dat een verborgen storingsmodus wordt geïdentificeerd voor een kritiek onderdeel, is een herontwerp vereist.

Zodra overheersende faalwijzen zijn geïdentificeerd, moeten controles worden ingevoerd in de vorm van taken. De preventieve onderhoudstaken moeten vervolgens worden ontwikkeld in de Task of Asset Activity-module van het enterprise asset management (EAM)-systeem, zodat een werkorder kan worden gegenereerd, gepland en ingepland.

Om effectief te zijn, moet deze taak aan het volgende voldoen:1) gebaseerd op een overheersende faalmodus, 2) uitgebreid, 3) georganiseerd, 4) herhaalbaar, 5) toegevoegde waarde, 6) juiste interval en 7) geldige duur .

Er moet ook een methode zijn om het vaardigheidsniveau en de acceptatiecriteria te identificeren die nodig zijn om de taak te volbrengen. Ten slotte moet er een bedrijfsproces zijn om feedback te geven over de staat van het onderdeel, de werkelijke duur om te bereiken en betrouwbaarheidsanalyses om al het bovenstaande te valideren.

Over de auteur:
Mike Poland is de directeur van de Asset Management Services van Life Cycle Engineering. Mike is een Certified Maintenance and Reliability Professional (CMRP) en heeft meer dan 25 jaar ervaring in engineering en onderhoud. Mike is gespecialiseerd in betrouwbaarheidsprocessen en systeemtechniek, met de nadruk op detectie en eliminatie van defecten door middel van analyse van de oorzaak en op risico gebaseerde inspecties. Zijn benadering van risicogebaseerd vermogensbeheer en het elimineren van beperkende factoren voor klanten zorgt voor een sterk verbeterd activagebruik tegen veel lagere totale eigendomskosten. Mike is ook een facilitator bij het Life Cycle Institute, waar hij high-impact leertechnieken gebruikt om cursussen te geven, waaronder Asset Maintenance Plans en Predictive Maintenance Technologies. Ga voor meer informatie naar www.LCE.com of bel 843-744-7110.