Manometer begrijpen

Een manometer is een apparaat dat de hoeveelheid vloeistof in een container meet. Manometers zijn nodig voor het instellen en regelen van vloeistofkrachtapparatuur, evenals voor het oplossen van problemen. Vloeistofsystemen zouden onvoorspelbaar en onbetrouwbaar zijn zonder manometers. Meters controleren of er geen lekken of drukvariaties zijn die de werking van het hydraulische systeem kunnen schaden.

In dit artikel leer je de definitie, functies, typen, diagram, werking, voor- en nadelen van een manometer.

Wat is een manometer?

Een manometer is een instrument voor het meten van de toestand van een vloeistof (vloeistof of gas) die wordt gespecificeerd door de kracht die de vloeistof in rust zou uitoefenen op een oppervlakte-eenheid, zoals pond per vierkante inch of newton per vierkante centimeter .

Een manometer is een meetinstrument voor vloeistofintensiteit. Manometers zijn vereist voor het instellen en afstellen van vloeistofkrachtmachines en zijn onmisbaar bij het oplossen van problemen. Zonder manometers zouden vloeistofstroomsystemen zowel onvoorspelbaar als onbetrouwbaar zijn. Meters helpen ervoor te zorgen dat er geen lekken of drukveranderingen zijn die de bedrijfstoestand van het hydraulische systeem kunnen beïnvloeden.

De belangrijkste functies van manometers zijn het meten van de druk in een vloeistofsysteem. Manometers worden al bijna een eeuw gebruikt in vloeistofstroomsystemen, daarom is het niet verwonderlijk dat de ontwerpen van manometers nog steeds in ontwikkeling zijn. Manometers voor vloeistofstroomtoepassingen zijn in de loop van de tijd geëvolueerd met meer toepassingsspecifieke kenmerken. Om bijvoorbeeld systeemlekkages te voorkomen, worden er steeds meer manometers ontwikkeld met hydraulisch vriendelijke drukaansluitingen (zoals SAE/Metrische rechte schroefdraad). Digitale manometers met aanpasbare software maken procesmetingen van op druk gebaseerde lekken of andere parameters zoals koppel, belasting, kracht en hardheid mogelijk. Analoge meters met aangepaste schalen komen vaker voor.

Toepassingen

De volgende zijn de toepassingen van manometers volgens de typen:

Drukverschilmeters worden gebruikt om filtratie, vloeistofniveau en vloeistofstroom in verschillende industrieën te bewaken. Ze zijn onder meer belangrijk in raffinaderijen, petrochemische en chemische fabrieken, energiecentrales en cleanrooms.

Overdrukmeters zijn de meest voorkomende drukmeetapparatuur in de industriële wereld, vooral in de energie-, raffinaderij-, chemische, petrochemische, farmaceutische, voedsel-, koelings-, airconditioning- en sanitaire industrie.

Absolute manometers worden gebruikt om de adiabatische verzadigingsdruk te bewaken door meteorologen en om distillatiewerkzaamheden uit te voeren in de olieraffinage-industrie. Ze kunnen ook worden gebruikt om de dampdruk van vloeistoffen, vacuümreactoren te meten, lekkage in tanks en circuits te controleren en de drukdaling van destillatievacuümkolommen te meten. Vacuümpompen en de voedselverpakkingssector maken beide gebruik van absolute manometers. Atmosferische druk wordt gemeten via barometers.

Meters controleren of er geen lekken of drukvariaties zijn die de werking van het hydraulische systeem kunnen schaden.

Diagram van een manometer:

Typen manometers

De verschillende soorten manometers zijn als volgt ingedeeld:

• Absolute manometer
• Overdrukmeetapparaat
• Verschildrukmeter

Absolute manometer:

De absolute druk wordt bepaald door deze te vergelijken met de druk in een volledig vacuüm. In een volledig vacuüm is er geen druk. Als gevolg hiervan wordt het 'absolute' druk genoemd.

Een door een membraan gescheiden meetcel vormt een conventionele mechanische absolute manometer. De referentiekamer, die een vacuüm is, is een onderdeel van het apparaat. Absolute druk kan ook worden gemeten met een barometer, een hydrostatische meter.

Overdrukmeetapparaat:

De overdruk wordt berekend met de standaard atmosferische druk op zeeniveau als referentie (ongeveer 1013,25 mbar). Wanneer de overdruk de luchtdruk overschrijdt, is deze positief; wanneer het onder de atmosferische druk komt, is het negatief.

Een manometer met bourdonbuis is het meest populaire apparaat voor het meten van overdruk. Het is een mechanisch apparaat dat bestaat uit een C-vormige buis die aan één uiteinde is afgedicht. Afhankelijk van de uitgeoefende druk in de buis, die binnenkomt vanaf het open uiteinde, is het afgedichte uiteinde vrij om een ​​wijzer langs een schaal te bewegen. Andere mechanische apparaten die de overdruk kunnen meten, zijn onder meer membranen en balgen. De u-buis manometer is effectief bij hydrostatische exemplaren.

Verschildrukmeter:

Het verschil tussen twee drukmetingen wordt gemeten als verschildruk. Het geeft geen informatie over de drukniveaus op de twee specifieke plaatsen die het vergelijkt.

Mechanische verschildrukmeters zijn het meest voorkomende type. Differentiële manometers in zuigerstijl, diafragmastijl en balg zijn de meest voorkomende vormen van differentiële manometers. Elk heeft een unieke toepassing in een verscheidenheid aan industriële operaties.

Werkingsprincipe

De werking van manometers kan per type verschillen. In dit artikel wordt echter de gebruikelijke manometer uitgelegd. Omdat het hydraulische systeem is ontworpen om binnen een bepaald drukbereik te werken, moet de meter ook geschikt zijn voor dat bereik. Hoewel de maximale hydraulische druk normaal in het bereik van 3.000 tot 5.000 psi ligt, kunnen hydraulische manometers tot 10.000 psi meten. Hydraulische meters worden gewoonlijk geïnstalleerd bij of nabij de drukpoort van de pomp voor indicatie van de systeemdruk, maar ze kunnen overal op de machine worden geïnstalleerd waar de druk moet worden gecontroleerd, vooral als subcircuits met een andere druksnelheid werken dan de pomp, zoals na een reduceerventiel. Drukreduceerventielen hebben vaak een meterpoort waarop kan worden afgetapt om de stroomafwaartse drukinstelling direct te controleren.

Afhankelijk van het type meter en het materiaal waaruit het is samengesteld, kan de hydraulische meter een breed scala aan drukken aan. Als gevolg hiervan zijn twee van de meest essentiële selectiefactoren voor meters de stijl en het materiaal van de meter.

Meters ontstaan ​​in pneumatische en persluchtsystemen, omdat de druk op tal van punten in het systeem wordt geregistreerd. De ontvanger(s), evenals elke FRL of stand-alone regelaar in het systeem, worden allemaal gecontroleerd op druk. Druk wordt soms ook gemeten bij pneumatische aandrijvingen. Pneumatische manometers hebben doorgaans een nominale waarde van niet meer dan 300 psi, terwijl de meeste systemen werken op ongeveer 100 psi.

Er zijn drie technieken om druk te meten:absoluut, manometer en vacuüm. Absolute druk is een meting van de werkelijke druk die omgevingslucht omvat en wordt nul gerefereerd met een perfect vacuüm. Op zeeniveau kan de absolute druk 14,7 psi bereiken. Bij toepassingen die te maken hebben met omgevingslucht, zoals de berekening van de compressieverhouding voor stroombehoeften (cfm), wordt rekening gehouden met absolute drukwaarden. Overdruk wordt gebruikt in de meeste toepassingen die werken in, maar niet met, omgevingslucht, zoals vloeistofstroomsystemen, en is nul gerelateerd aan omgevingsdruk. Wanneer de manometerdruk is losgekoppeld van het apparaat, geeft deze nul aan. Ten slotte wordt vacuüm "druk" uitgedrukt in Torr of in inches kwik (in.-Hg) eenheden, die de druk onder de omgevingstemperatuur meten.

Bekijk onderstaande video voor meer informatie over een manometer:

Voor- en nadelen van een manometer

Voordelen:

Hieronder vindt u de voordelen van manometers in hun verschillende toepassingen:

• Drukmeters worden nuttig gevonden in een breed scala van toepassingen en industrieën, zoals machinebouw, pompen/compressoren, hydrauliek/pneumatiek en algemene service-/testwerkzaamheden.
• Moderne manometers zorgen voor een lange levensduur van de meter en, als resultaat, nauwkeurigheid bij het aflezen.
• Digitale manometers zijn snel en nauwkeurig.
• Geen interpretatie door een operator vereist
• Geen parallaxfouten
• Mogelijkheid met achtergrondverlichting
• Constant lezen bij hoge trilling
• Eenvoudig te herschikken
• De manometers met bourdonbuizen geven nauwkeurige metingen.
• De Bourdon-buis is niet duur.
• De constructie van een Bourdonbuis is eenvoudig.
• Ze kunnen worden gemaakt om elektrische uitgangen te leveren door ze te wijzigen.
• Zelfs voor hogedrukmetingen zijn ze veilig.
• De nauwkeurigheid is uitstekend, vooral bij hoge druk.

Nadelen:

Ondanks de voordelen van een manometer zijn er toch enkele beperkingen. Hieronder staan ​​de nadelen van manometers in hun verschillende toepassingen.

• Het is moeilijk om de hele schaal of trends waar te nemen.
• Ze kunnen geen hoeveelheden lezen die oscilleren.
• Ze vereisen veel energie, behalve de handmatige typen.
• Ze reageren langzaam op drukveranderingen.
• Ze zijn in een staat van hysterie.
• Ze zijn gevoelig voor trillingen en schokken.
• Omdat de verplaatsing van het vrije uiteinde van de bourdonbuis bescheiden is, is versterking nodig.
• De bourdon-manometer is niet geschikt voor nauwkeurige metingen.

Conclusie

Een manometer is een meetinstrument voor vloeistofintensiteit. Manometers zijn vereist voor het instellen en afstellen van vloeistofkrachtmachines en zijn onmisbaar bij het oplossen van problemen. Zonder manometers zouden vloeistofstroomsystemen zowel onvoorspelbaar als onbetrouwbaar zijn. Dat is alles voor dit artikel, waar de definitie, functies, typen, diagram, werking, voor- en nadelen van een manometer worden besproken.

Ik hoop dat je veel leert van het lezen, zo ja, deel het dan met andere studenten. Bedankt voor het lezen, tot ziens!