Energiron Directe Reductie: Schone, kosteneffectieve ijzerproductie

Energiron Directe Reductie Technologie

Energiron directe reductietechnologie is een gas-gebaseerde directe reductietechnologie. Het Energiron-proces converteert ijzererts-pellets of lump-erts naar metallisch ijzer. Het gebruikt de HYL directe reductietechnologie die gezamenlijk is ontwikkeld door Tenova en Danieli en is een competitieve en milieuvriendelijke oplossing voor het verlagen van de vloeistofstaalproductiekosten. Het gebruikt een eenvoudige plantconfiguratie, heeft flexibiliteit voor het gebruik van verschillende bronnen van reducerende gassen en heeft een zeer efficiënt en flexibel gebruik van ijzerertsen. Een cruciale factor in veel van de procesvoordelen is direct gerelateerd aan de gepresuriseerde werking.

Energiron is de naam van het direct gereduceerde ijzer (DRI) product dat geproduceerd wordt door de Energiron directe reductietechnologie. Het product heet zo omdat het substantiële energie mee draagt die gerealiseerd wordt tijdens het staalproductieproces.

Energiron is een hoog gemetalliseerd product met een koolstof (C) inhoud die controleerbaar is in het bereik van 1,5% tot 5,0%. De hogere C-inhoud van Energiron genereert chemische energie in het smeltproces van de elektrische boogoven (EAF). De uniek stabiele eigenschap van Energiron DRI maakt het een product dat veilig en gemakkelijk getransporteerd kan worden zonder brikettering, volgens standaard IMO (International Maritime Organization) richtlijnen.

Het proces is flexibel om drie verschillende productvormen te produceren, afhankelijk van de specifieke vereisten van elke gebruiker. De drie vormen van Energiron DRI zijn koud DRI, HBI (hot briquetted iron) of heet DRI ('Hytemp' ijzer met ontladingstemperatuur hoger dan 700 °C). Koude DRI-ontlading wordt normaal gebruikt in een aanliggende staalsmeltwerkplaats dicht bij de directe reductieplant. Het kan ook verzonden en geëxporteerd worden. HBI is het DRI dat heet ontladen wordt, gebriketteerd en daarna gekoeld. Het is een handelsproduct meestal bedoeld voor overzeese export. Hytemp Energiron is het heet ontladen DRI, pneumatisch getransporteerd van de directe reductieplant naar een aanliggende staalsmeltwerkplaats voor directe voeding in de elektrische boogoven (EAF).

De initiële ontwikkelingswerk werd gedaan door Hylsa. In 1977 richtte Hylsa een nieuwe operationele divisie op (HYL technologies) met als doel de directe reductietechnologieën formeel te ontwikkelen en te commercialiseren. In 2005 verwierf Techint Technologies HYL technologies. Later werd deze divisie Tenova HYL genoemd. In 2006 werd een strategische alliantie gevormd door Tenova en Danieli voor het ontwerp en de constructie van gas-gebaseerde DR-planten onder het nieuwe 'Energiron'-handelsmerk. Eerste commerciële schaal

HYL ZR (zero-reformer) procesplant werd in 1998 gestart. Eerste nieuwe generatie Energiron ZR plant van 2 miljoen ton per jaar capaciteit is geïnstalleerd bij Suez Steel en de eerste grootste Energiron plant in een enkele module van 2,5 miljoen ton per jaar capaciteit is geïnstalleerd bij Nucor Steel.

Energiron directe reductieproces

Het Energiron directe reductieproces gebruikt een schachtreduktieoven om DRI te produceren. Het is ontworpen om ijzerpellet/lump-erts om te zetten in metallisch ijzer door het gebruik van reducerende gassen in een vast-gas bewegend bed schachtoven. Zuurstof (O2) wordt uit het ijzererts verwijderd door chemische reacties gebaseerd op waterstof (H2) en koolstofmonoxide (CO), voor de productie van hoog gemetalliseerd DRI. Het proces is flexibel om drie verschillende vormen van Energiron product te produceren om te voldoen aan de eindgebruiker. Een kernaspect van het proces is de onafhankelijke controle van metallisering en product koolstof (C). Het Energiron directe reductieproces is gebaseerd op het ZR-schema.

Heet reducerende gassen worden in de schachtoven bij de reductiezone gevoed. Binnenin de oven stromen deze gassen opwaarts counter-current tot het ijzerlading bewegend bed. De gasdistributie is uniform en er is een hoge graad van direct contact tussen het gas en het vaste, zonder fysieke restricties aan de stroom van vaststoffen of gassen binnen de eenheid. De uitlaatgas (topgas) verlaat de schachtoven bij ongeveer 400 °C en passeert de topgas warmterecuperator, waar de energie van het gas wordt herwonnen om stoom te produceren. Alternatief kan de energie van de uitlaatgas gebruikt worden om de reducerende gasstroom te verwarmen, en daarna kan de uitlaatgas gekoeld worden door het kwetsen/scrubben proces met koelwater.

Gescroebd koelgas passeert de koelgas recycle compressor om gerecycled te worden naar de schachtoven, na aanvulling met aardgas (NG). NG wordt geïnjecteerd als make-up aan het koelgas circuit voor optimale efficiëntie en controle van de koeling en carburisatie processen.

Verwijdering van O2 uit het ijzererts wordt bereikt door de werking van de hete reducerende gassen en vervolgens wordt het product gecarburiseerd. Een draaiklep, gelegen aan de bodem van de schachtoven, regelt de continue zwaartekrachtstroom van de lading naar beneden door de reductieoven. Energiron wordt ontladen door geautomatiseerde mechanismen, bestaand uit gepresuriseerde bakken en sluizen. Speciaal ontworpen stroomvoeders waarborgen de uniforme stroom van vaststoffen binnen de schachtoven. Voor koud DRI wordt een koelgas gevoed aan de onderste kegelvormige deel van de oven bij ongeveer 40 °C, stromend opwaarts counter-current tot het DRI bewegend bed.

Voor hete productontlading en gebruik, wordt het koelcircuit geëlimineerd en heet DRI continu ontladen bij meer dan 700 °C. Voor het 'Hytemp' pneumatische transportsysteem wordt het product getransporteerd middels een dragergas naar de surge bins gelegen bij de staalsmeltwerkplaats, voor een gecontroleerde voeding aan de elektrische boogoven. Voor productie van HBI, heet DRI continu ontladen bij meer dan 700 °C aan de hete briketteermachines gerangschikt eronder. De HBI wordt gekoeld in trillende koeltransportbanden met koelwater en vervolgens ontladen aan de HBI transportband.

Een van de ingebouwde kenmerken van de Energiron processtroom die een hoog milieubelang heeft, is de selectieve eliminatie van de bijproducten gegenereerd vanuit het reductieproces namelijk water (H2O) en koolstofdioxide (CO2). Deze bijproducten worden geëlimineerd door topgas scrubbing en CO2 verwijderingssystemen, respectievelijk. De selectieve verwijdering van H2O en CO2 optimaliseert make-up vereisten. H2O geproduceerd tijdens het reductieproces wordt gecondenseerd en uit de gasstroom verwijderd en de meeste stof die met de gas mee wordt gedragen, wordt ook gescheiden. Gescroebd gas wordt dan door het proces gas recycle compressor geleid, waar de druk verhoogd wordt. Gecomprimeerd gas, na verzending naar de CO2 verwijderingseenheid, wordt gemengd met de NG make-up, wat het reducerende gas circuit sluit.

Het Energiron ZR-schema wordt gekenmerkt door (i) benutting van H2-rijke reducerende gassen met H2 tot CO verhouding rond 5, (ii) hoge reductietemperatuur meestal meer dan 1050 °C, en (iii) hoge werkingdruk normaal in het bereik van 6 kg/cm² tot 8 kg/cm² binnen de bewegende bed schachtoven. De hogere werkingdruk stelt in staat (i) lage fluidisatie, (ii) hogere input van fines, (iii) een hoge productiviteit van ongeveer 10 ton per uur per vierkante meter, (iv) lagere verbruik van ijzererts, (v) lage reducerende gas snelheden van ongeveer 2 meter per seconde, en (vi) lagere stroomverbruik door lagere compressiefactor. Dit resulteert in kleinere schachtovens, bevordert een homogene gasdistributie door het vaste bed, en minimaliseert stofverliezen (minder dan 1%) door topgas afvoering vanwege lagere sleepkracht. Dit resulteert ook in een zeer lage standaarddeviatie in de kwaliteit van het geproduceerde primaire Energiron naast het verlagen van het algehele ijzerertsverbruik (rond 1,4 ton ijzererts per ton DRI met zieving op 3,2 mm en geen her-smelting). Dit ziet op zijn beurt de algehele operationele kosten te verlagen. Een ander onderscheidend kenmerk van dit processchema, zonder een geïntegreerde/externe reformer, is de bredere flexibiliteit voor DRI carburisatie.

Procesautomatisering – Het Energiron proces combineert verschillende en complexe fysico-chemische processen die geoptimaliseerd moeten worden om de gewenste set van chemische reacties en warmte- en massawisselingen tussen de verscheidenheid aan gasvormige, vloeibare en vaste fasen te leveren. Daarom wordt een complete automatiseringssysteem gebruikt dat op zijn beurt de nieuwste beschikbare technologie in het veld van procescontrollers, software diagnostiek, hoge beschikbaarheid en fail-safe functies gebruikt. Het proces wordt gecontroleerd door meer dan 5.500 analoge en digitale variabelen, die automatisch geanalyseerd worden door het automatiseringssysteem. Alle procesvariabelen afkomstig van de veldinstrumenten worden constant verzameld door de diverse acquisitiesystemen (PLC's, HMI's), wat een waardevolle set informatie levert voor continu monitoren en optimaliseren van het proces. De geavanceerde software van het Energiron proces tikt in op dit enorme potentieel door geïntegreerde data-verzameling, analyse en web-rapportage met krachtige statistische tools te managen om besluitvorming te ondersteunen. Dit maakt het uiteindelijk mogelijk om de procesefficiëntie verder te optimaliseren, door de optimale setpoints in real-time te detecteren, met als gevolg belangrijke energiebesparingen.

Het Energiron controlesysteem is gebaseerd op een architectuur bestaande uit een traditioneel niveau 1 systeem voor apparatuurcontrole met een 'distributed control system' (DCS), plus een niveau 2 systeem, niet alleen voor proces supervisie, data tracking en creatie van productierapporten maar ook voor procesoptimalisatie. Een 'Process Reconstruction Model' (PRM) is ontwikkeld. Het gebruikt instrumentatiesignalen afkomstig van de PLC en fysische vergelijkingen om een volledige beschrijving van de plantstatus te geven. Op deze manier is het mogelijk om veel normaal niet meetbare items te berekenen zoals de topgas samenstelling en relevante red/ox ratio.

Procesreacties – Drie typen chemische reacties vinden plaats tijdens het proces. Ze zijn (i) reformeringsreacties, (ii) reductiereacties, en (iii) carburiseringsreacties. De volgende reacties vinden plaats tijdens in-situ raffinage.

2CH4 + O2 = 2 CO + 4 H2

CH4 + CO2 = 2CO + 2H2

CH4 + H2O = CO + 3 H2

2H2 + O2 = 2 H2O

CO2 + H2 = CO + H2O

De reacties die plaatsvinden tijdens reductie en tijdens carburisatie van DRI zijn als volgt.

Fe2O3 + 3CO = 2Fe + 3CO2

Fe2O3 + 3 H2 = 2Fe + 3H2O

3Fe + CH4 = Fe3C + 2H2

3 Fe + 2 CO = Fe3C + CO2

3 Fe + CO+ H2 = Fe3C + H2O

Stroomdiagram van standaard Energiron proces is in Fig 1.

Fig 1 Stroomdiagram van Energiron proces

Typische energiebalans van het Energiron proces wordt getoond in Fig 2.

Fig 2 Typische energiebalans van Energiron proces

Plant en apparatuur

Energiron directe reductieplant bestaat hoofdzakelijk uit de volgende plant en apparatuur met hun karakteristieke kenmerken.

• Een reductieschachtoven die het bewegende bed vasthoudt. Deze schachtoven heeft een systeem voor het laden van ijzerlading en een productontladingssysteem.
• Een reducerende gas circuit, bestaande uit een procesgasverhitter, topgas warmterecuperator, topgas kwetsing/scrubbing unit, reducerende gas recycle compressor, vochtigheidstoren en knockout drums.
• Bedrijfsvoering van de oven gebeurt met minimale NG en waterverbruik, alsmede O2 injectie.
• Het productontladingssysteem kan hebben (i) een koeler voor de koude DRI productie, (ii) hete briketteermachine voor de productie van HBI, en/of (iii) Hytemp pneumatisch transportsysteem om heet DRI direct van de schachtoven naar de elektrische boogoven (EAF) over te brengen.
• Een extern koelgas circuit, bestaande uit een kwetsing/scrubbing unit en koelgas recycle compressor.
• Een adsorptiesysteem, gebaseerd op PSA (pressure swing adsorption), voor koolstofdioxide (CO2) verwijdering uit de reducerende gasstroom.
• Ijzererts hanteringsapparatuur inclusief ijzererts surge bin, transportbanden, ziefstation, pellets coating systeem, voederband, samen met bemonsterings- en weegeenheden.
• DRI hanteringssysteem bestaande uit transportbanden en gerelateerde apparatuur voor het transport van koude DRI.
• Koeltoren samen met filterapparatuur en pompen.
• Proces koelwatersysteem, gebaseerd op gesloten circuit om waterverbruik te minimaliseren, met clarifier en bezinkbakken.
• Een procescontrole- en instrumentatiesysteem, gebruikmakend van microprocessor-gebaseerde gedistribueerde controle.
• Elektrisch substation, electromotoren en verlichting.
• Inert gas systeem normaal gebaseerd op stikstof (N2) gas.
• Een luchtcompressor

Bedrijfsparameters en specifiek verbruik

De typische kenmerken van het product van het Energiron ZR proces worden gegeven in Tabel 1.

Tabel 1 Typische kenmerken voor het product
Nr.	Item	Eenheid	DRI	HBI	Hytemp ijzer
1	Metallisering	%	92 – 95	92 – 95	92 – 95
2	Koolstof	%	1,5 – 5,5	1,5 – 2,5	1,5 – 5,5
3	Temperatuur	°C	40	40	> 600
4	Bulk dichtheid	ton/m³	1,60	2,50	1,60
5	Schijnbare dichtheid	ton/m³	3,20	5,00	3,20
6	Nominaal formaat	mm	6 – 15	110 x 60 x 30	6 – 15
7	Fe3C	%	25 – 60	25 – 30	25 – 60

De typische bedrijfsparameters en het specifieke verbruik voor het Energiron ZR proces worden gegeven in Tabel 2.

Tabel 2 Typische bedrijfsparameters & specifiek verbruik voor Energiron ZR proces
Nr.	Item	Eenheid	Koude DRI		HBI	Heet DRI
1	Koolstof	%	4,5	2,5	2,5	4,5	4,5
2	Metallisering	%	93	93	93	93	93
3	DRI temperatuur	°C	40	40	700	700	700
4	Ijzerlading	ton/ton	1,36	1,39	1,41	1,36	1,39
5	Aardgas	Gcal/ton	2,25	2,20	2,23	2,35	2,25
6	Elektriciteit	kWh/ton	65	65	80	65	65
7	Zuurstof	N m³/ton	42	53	53	48	53
8	Water	m³/ton	0,8	0,8	1,1	0,8	0,8
9	Stikstof	N m³/ton	12	12	19	18	18

De typische emissies van het Energiron ZR proces worden gegeven in Tabel 3.

Tabel 3 Typische emissies van Energiron ZR proces
Nr.		Emissies	Eenheid	Waarde
1	NOx met ultra-lage NOx burners		mg/N m³	50 – 80
2	NOx met selectieve katalytische verwijdering		mg/N m³	10-50
3	CO		mg/N m³	20-100
4	Stof van heater/reformer schoorsteen		mg/N m³	1 – 5
5	Stof van materiaalhantering dedusting		mg/N m³	5 – 20

Kenmerken van Energiron ZR proces

Het Energiron ZR proces heeft de grootte verminderd en de efficiëntie verbeterd van directe reductieplanten. Reducerende gassen worden gegenereerd in in-situ reformering van de koolwaterstoffen van het aardgas binnen de reductieschachtoven, door NG toe te voegen als make-up aan het reducerende gas circuit en injectie van O2 bij de schachtoveninlaat. In het proces wordt optimale reductie-efficiëntie bereikt, aangezien de reducerende gassen in de reductiesectie worden gegenereerd. Hierdoor is een externe reducerende gas reformer niet vereist. Normaal is de algehele energie-efficiëntie van het Energiron ZR proces meer dan 80%, geoptimaliseerd door de in-situ reformering binnen de schachtoven. Het product neemt de meeste van de aan het proces geleverde energie op, met minimale energievalverliezen aan de atmosfeer.

De impact op plantgrootte van het elimineren van de externe gas reformer is significant. Voor een capaciteit van 1 miljoen ton per jaar, vermindert de oppervlaktevereiste met ongeveer 60%. Dit vergemakkelijkt ook het lokaliseren van de DR-plant aansluitend aan de staalsmeltwerkplaats.

Een additioneel voordeel van het Energiron ZR proces is de flexibiliteit voor de carburisatie van DRI, wat het bereiken van C-niveaus tot 5% toelaat. Dit is vanwege de verbeterde carburiserende potentie van de gassen binnen de schacht, wat de productie van primair Fe3C toelaat. DRI met een hoge inhoud van Fe3C heeft een veel lagere reactiviteit dan normaal DRI aangezien hogere warmte van dissociatie nodig is voor Fe3C.

De bedrijfsomstandigheden die bestaan in het Energiron directe reductieproces worden gekenmerkt door hoge temperatuur (hoger dan 1050 °C), aanwezigheid van H2O en CO2 als oxidanten geproduceerd door gedeeltelijke verbranding van het reducerende gas met O2 injectie. Deze omstandigheden bevorderen de in-situ reformering van de koolwaterstoffen. Eenmaal H2 en CO gegenereerd, vinden gelijktijdige reductie van het ijzererts en daaropvolgende carburisatie van de DRI plaats binnen de reactor, wat dit processchema zeer efficiënt maakt in termen van energiebenutting en algehele energieverbruik.

Het basale Energiron ZR schema stelt het direct gebruik van NG toe. Planten die het Energiron proces voor directe reductie gebruiken, kunnen ook conventionele stoom-NG reformeringsapparatuur als externe bron van reducerende gassen gebruiken, wat lang de gas-gebaseerde directe reductieproces heeft gekenmerkt. In plaats van NG, kunnen andere gassen zoals H2, syngas geproduceerd uit steenkoolvergassingssystemen, petcoke en vergelijkbare fossiele brandstoffen, en cokesovengas (COG), onder anderen, ook gebruikt worden als potentiële bronnen van reducerend gas, afhankelijk van de specifieke situatie en beschikbaarheid. In elk geval wordt hetzelfde basale proceschema gebruikt ongeacht de bron van reducerend gas.

Een uniek kenmerk van de Energiron ZR technologie is de vermogen om gecontroleerde hoge koolstofniveaus in de DRI te produceren in de vorm van ijzercarbide (Fe3C) (meestal groter dan 90%). DRI koolstofniveaus tot 5% kunnen verkregen worden, vanwege de omstandigheden die in de reductiezone van de reactor bestaan. Deze omstandigheden bestaan uit hoge methaan (CH4) concentratie (rond 20%) samen met de H2 en CO, en de hoge temperatuur van het bed. Deze omstandigheden gunnen de diffusie van C in het ijzermatrix en de neerslag van Fe3C. De DRI met een hoge inhoud van Fe3C toont een veel lagere reactiviteit dan de normale DRI.

Een belangrijk kenmerk van de Energiron directe reductieplant is de mogelijkheid om het proces te ontwerpen voor een nul make-up water vereiste. Dit is mogelijk voornamelijk omdat water een bijproduct is van de reductiereactie aangezien het gecondenseerd en uit de gasstroom verwijderd wordt. Als gevolg, met de adoptie van een gesloten circuit water systeem gebaseerd op het gebruik van waterwarmtewisselaars in plaats van conventionele koeltorens, is er geen behoefte aan verse make-up water en eigenlijk blijft een kleine stroom water beschikbaar bij batterijlimiet.

Emissies van Energiron directe reductieplant

Energiron plant emissies voldoen aan de meest strenge milieuwetgeving. Dit wordt voornamelijk bereikt door de aard van het proces zelf. Energiron technologie is efficiënt door ontwerp vanwege zijn procesconfiguratie. Daarom, terwijl hoge algehele thermische efficiëntie in de plant bereikt wordt, is er geen significante behoefte aan voorverhitting van de verbrandingslucht tot hoge temperaturen in de reformer (wanneer gebruikt) of in de heater, wat de mogelijkheid van hoge NOx generatie elimineert. De NOx emissie kan additioneel verlaagd worden door het aanwenden van ultra-lage NOx burners. Een verdere verbetering kan verkregen worden met de toepassing van SCR (selectieve katalytische reductie) technologie.

Energiron is een zeer schone directe reductietechnologie beschikbaar. Afhankelijk van de configuratie, kan een Energiron plant 60% tot 90% van de totale CO2 emissies verwijderen. CO2 emissies kunnen aanzienlijk verschillen tussen de twee technologieën ingezet voor de productie van DRI. Ongeacht of NG, syngas, of COG gebruikt wordt, bevat de make-up van reducerende gassen aan de directe reductieplant C, ofwel in de vorm van koolwaterstoffen en/of koolstofhoudende verbindingen (CO, CO2). Ook, ongeacht de directe reductieprocesconfiguratie, verlaat slechts 15% tot 40% (afhankelijk van de C-inhoud in de DRI) het proces als gecombineerd C in de DRI, de rest verlaat als CO2.

Omdat de DRI geproduceerd vanuit het Energiron ZR proces een hoger percentage C bevat, wordt een minder hoeveelheid C in de vorm van CO2 verwijderd. Het verschil in de CO2 gas generatie kan opgemerkt worden wanneer het vergeleken wordt met de CO2 gas generatie in een directe reductieconfiguratie met een externe katalytische reformer geïntegreerd aan een directe reductie schachtoven wordt gebruikt als de reducerende gas make-up bron. In het geval van generatie in een directe reductieconfiguratie met een externe katalytische reformer geïntegreerd aan een directe reductie schachtoven, van de totale proces NG make-up bevattende 140 kg C per ton DRI, verlaat rond 25 kg C per ton DRI (17%) het proces als deel van de DRI en de balans wordt vrijgegeven als rookgas van de reformer. Deze cijfers vergelijken met 110 kg C per ton DRI, waarvan 40 kg C per ton DRI (36%) in de DRI zit geproduceerd in het geval van het Energiron ZR proces. Bovendien, van de overige 70 kg C per ton DRI, wordt 65 kg C selectief verwijderd als zuiver CO2, wat gebruikt kan worden voor andere toepassingen of gequestreerd. De eliminatie van beide bijproducten gegenereerd vanuit het reductieproces H2O en CO2, verbetert de gasbenutting in het proces tot meer dan 95%. Kortom, het Energiron proces biedt ingebouwde selectieve eliminatie van ongeveer 65% van de totale C input als CO2 (rond 240 kg CO2 per ton DRI).

Energiron planten bieden de unieke optie van selectieve herwinning van CO2. Het CO2 absorptiesysteem vangt niet alleen de CO2, maar ook de zwavel, wanneer aanwezig in de procesgasstroom, wat de algehele SO2 emissie van de plant met ongeveer 99% reduceert.

H2 als reducerend gas

In de ijzer- en staalplanten, wordt verwacht dat H2 in de nabije toekomst C zal vervangen als energiebron voor het ijzerertsreductieproces. In het geval van gas-gebaseerde directe reductieprocessen, gaat H2 NG vervangen. Het Energiron ZR proces is al voorbereid om elk bedrag H2 te gebruiken ter vervanging van NG zonder grote apparatuuraanpassingen. Feitelijk, in het Energiron ZR processchema, zal het gebruik van H2 weerspiegeld worden in een gladde operatie en toename in productiviteit aangezien de vereiste van de in-situ reformering van NG gas lager zal zijn.

Gebruik van H2 concentraties zo hoog als 70% bij de inlaat van reductieschacht is al bewezen in de bestaande Energiron directe reductieplanten, wat een stoomreformer omvat om de reducerende gassen (H2 en CO) te produceren.

Echter, met het gebruik van H2 als vervanging van NG als energie-input, zal er een daling van % C in de DRI zijn. Aangezien het de CH4 concentratie in het reducerende gas zal verdunnen, maar vanwege de flexibele procesconfiguratie van het Energiron ZR schema in termen van make-up distributie aan het reductiecircuit en aan brandstofbenutting, is het mogelijk om 3,5% C te bereiken zelfs bij 35% energie-input als H2 (of rond 64% als volume – N m³ per ton DRI). Voor 70% H2 als energie (rond 88% als volume – N m³ per ton DRI), zal de verwachte C in DRI minder dan 2,0% zijn.

Alliantie met NSENGI

In 2014, Tenova HYL en Danieli, zijn een overeenkomst aangegaan met Nippon Steel & Sumikin Engineering Co., Ltd. (NSENGI) om hun Energiron directe reductietechnologie te combineren en te commercialiseren met een geoptimaliseerde hoogoventechnologie, alsmede syngas technologie (hoge efficiënte steenkoolvergassing en staalfabriek bijproductgas benuttingstechnologie) ontwikkeld en in eigendom van NSENGI. Het doel van de nieuwe alliantie is om onderzoek- en ontwikkelingsactiviteiten te combineren met hun respectievelijke expertise in Energiron DR, hoogoven en syngas technologieën, met als uiteindelijke doelstelling het ontwikkelen van een nieuwe ijzerproductietechnologie die CO2 emissies en operationele kosten zal verlagen, terwijl productiviteit verhoogt en/of kapitaaluitgaven verlaagt voor geïntegreerde staalproductiefaciliteiten.