Identificatie van kritieke productiemiddelen:waarom ze ertoe doen en hoe u ze kunt beschermen

Onderzoek en beste praktijken

Door Joe Erickson
3 minuten | Blog | Industrieel onderhoud, industriële technologie

Downtime is een feit voor fabrikanten. Volgens een recent rapport van het Duitse technologiebedrijf Siemens ervaart een gemiddelde grote fabriek 27 uur ongeplande stilstand per maand, wat $253 miljoen per jaar kost.

Frequentie en duur zijn van belang, maar het betrokken middel bepaalt vaak de werkelijke impact:hoe snel teams op de korte termijn kunnen reageren en hoe duur of complex het is om herhaalde mislukkingen op de lange termijn te voorkomen. 

Kritieke bedrijfsmiddelen zijn de apparatuur en systemen die u zich niet kunt veroorloven te verliezen, omdat storingen de productie kunnen stilleggen, de veiligheid en naleving in gevaar kunnen brengen en van invloed kunnen zijn op het bedrijfsresultaat. Wanneer een kritiek asset offline gaat, kan de impact bestaan ​​uit verloren doorvoer, kwaliteitsverlies, blootstelling aan de veiligheid en ongeplande shutdowns. 

Lees verder voor meer informatie over het belang van kritieke bedrijfsmiddelen, het proces van het identificeren van deze bedrijfsmiddelen en de rol van effectieve onderhoudsstrategieën bij het verminderen van het risico van bedrijfsmiddelen.

Waarom kritieke bedrijfsmiddelen belangrijk zijn in de productie

Kritieke bedrijfsmiddelen zijn van cruciaal belang voor de productieprestaties en het concurrentievermogen. Zelfs kleine dalingen in de betrouwbaarheid of productiviteit kunnen gevolgen hebben voor alle activiteiten, met gevolgen voor de uptime, output en kosten. 

Ondanks het risico hebben veel fabrikanten geen duidelijk inzicht in waar kritieke bedrijfsmiddelen zich bevinden, hoe ze werken en hoe ze worden gedocumenteerd. Als deze activa niet effectief worden beheerd, ontstaan er verschillende downstream-problemen, waaronder: 

• Verminderde uptime, doorvoer en algehele effectiviteit van apparatuur (OEE)

• Verhoogd risico op ongeplande downtime 

• Hogere onderhoudskosten door reactief onderhoud 

• Grotere veiligheid en blootstelling aan regelgeving 

• Uitgebreide leverings- en reputatierisico's

Kenmerken van een kritiek item

Wat een asset ‘cruciaal’ maakt, kan in de loop van de tijd veranderen naarmate de productiedoelen en -processen evolueren. Daarom moet apparatuur regelmatig worden geëvalueerd om te bepalen of deze aan kritische criteria voldoet. Bedrijven moeten rekening houden met kenmerken als: 

• Enig storingspunt binnen een proces

• Gebrek aan back-up of redundantie

• Hoge reparatietijd of inspanning vereist

• Aanzienlijke kosten voor downtime 

• Blootstelling aan veiligheids- of milieurisico's 

• Downstream operationele of impact op de productkwaliteit 

• Afhankelijkheid van gespecialiseerde onderdelen of vaardigheden 

Voorbeelden van kritieke activa in de productie

Hoe ziet een cruciaal asset er in de praktijk uit? Veel voorkomende voorbeelden zijn: 

• Knelpuntproductieapparatuur 

• Gespecialiseerde of aangepaste machines 

• Hulpprogramma's en kritieke infrastructuur

• Robotica- en automatiseringscellen 

• Besturingssystemen en programmeerbare logische controllers (PLC's) 

• Materiaalhanteringssystemen 

• Apparatuur die gereguleerde of veiligheidskritische processen ondersteunt 

Hoe u kritieke activa kunt identificeren

Hoewel een beoordeling op hoog niveau van productieprocessen een eerste kriticiteitsanalyse kan opleveren, betekent de ingebedde en onderling verbonden aard van productieprocessen dat niet alle essentiële apparatuur voor de hand ligt. Als gevolg hiervan moeten organisaties identificatieworkflows ontwikkelen om deze potentiële faalpunten te helpen opsporen. 

Dit begint met een asset criticality-analyse (ACA), waarbij gebruik wordt gemaakt van een score- of classificatiesysteem om assets te prioriteren. Er bestaat geen ‘juiste’ manier om een ​​ACA uit te voeren – fabrikanten kunnen een schaal van 1 tot 10 gebruiken, letters in cijfers uitdelen of een risicomatrix ontwerpen voor de classificatie van activa – maar vijf stappen kunnen helpen het proces te stroomlijnen. 

• Stap 1: Evalueer gevolgen:  Wat gebeurt er als een item defect raakt? Wat zijn de gevolgen voor de productietijden, de veiligheid van werknemers en de operationele kosten?  

• Stap 2:Bereken de waarschijnlijkheid:  Hoe waarschijnlijk is het dat een asset faalt en hoe vaak? Gegevens zoals de gemiddelde tijd tussen storingen (MTBF), samen met onderhoudsgegevens, helpen deze waarde te bepalen.  

• Stap 3: Evalueer de reparatietijd en beschikbaarheid van reserveonderdelen:  Hier helpen statistieken zoals Mean Time to Repair (MTTR) en Mean Time to Detect (MTTD) teams om knelpuntenanalyses uit te voeren in reparatie- en vervangingsprocessen.

• Stap 4: Identificeer redundanties en oplossingen:  Redundante assets en processen die oplossingen bieden, brengen een lager totaalrisico met zich mee. Als een verpakkingsmachine op een productielijn bijvoorbeeld een identieke back-up heeft, biedt dit enige ademruimte voor reparatieteams. 

• Stap 5: Verzamel input van meerdere teams:  De input van onderhouds-, operationele, veiligheids- en technische teams helpt veelvoorkomende faalpunten te identificeren en de reële gevolgen van uitval van bedrijfsmiddelen te onderzoeken. 

Kritische activa en onderhoudsstrategie

Onderhoud speelt een sleutelrol bij het operationeel houden van kritieke bedrijfsmiddelen.  

Overweeg reactief onderhoud, dat begint nadat er storingen zijn opgetreden. Dit zet fabrikanten in het nadeel; Voordat ze zelfs maar kunnen beginnen met het oplossen van problemen, moeten ze de bron identificeren, de oorzaak vaststellen en ervoor zorgen dat ze de juiste onderdelen bij de hand hebben. 

Door over te stappen op preventieve en voorspellende modellen wordt het risico op onverwachte mislukkingen en reactieve inspanningen verkleind. 

Deze stap zetten begint met hogere inspectie- en monitoringfrequenties. Hoe meer gegevens het personeel verzamelt en invoert in Enterprise Asset Management (EAM)-systemen en geautomatiseerde onderhoudsbeheersystemen (CMMS), hoe consistenter de uptime van uw machine. 

Het volgende is de implementatie van een verbonden sensor om de statusgegevens van assets in realtime te monitoren en te rapporteren. Door voortdurend de machinestatus te monitoren, zijn fabrikanten beter toegerust om problemen vroegtijdig op te sporen en op te lossen. 

Het is ook belangrijk om een reserveonderdelenstrategie voor kritieke bedrijfsmiddelen te creëren door veelvoorkomende storingspunten te identificeren en ervoor te zorgen dat de benodigde onderdelen beschikbaar zijn. Dit gaat hand in hand met gedetailleerdere onderhoudsprocedures en documentatie, die ervoor zorgen dat problemen op de juiste manier worden gevolgd, geregistreerd en aangepakt. 

Ten slotte moeten bedrijven rekening houden met de impact van de faalwijzen en de onderliggende oorzaken. Door prioriteit te geven aan de analyse van hoofdoorzaken (RCFA) kunnen organisaties de bron van asset-problemen identificeren, in plaats van simpelweg de symptomen op te lossen. 

De rol van kritieke assets in betrouwbaarheid en Industrie 4.0

Nu fabrikanten steeds meer digitaal opereren en onderhoud uitvoeren, moet het beheer van cruciale bedrijfsmiddelen mee evolueren. Dit vereist de ontwikkeling van nieuwe assetstrategieën die gebruikmaken van realtime gegevens om bruikbare inzichten te leveren. 

Effectieve benaderingen zijn onder meer: 

• Geef prioriteit aan de ontwikkeling van sensoren voor kritieke bedrijfsmiddelen 

• Itemgegevens automatisch in CMMS- en EAM-systemen invoeren 

• Ondersteuning van voorspellend onderhoud met AI-analyses 

• Bewaking en diagnostiek op afstand mogelijk maken 

• Het verbeteren van de besluitvorming met realtime gegevens over de status van assets 

• Ondersteuning van langdurige, op betrouwbaarheid gerichte onderhoudsinspanningen 

Beheer kritieke activa met vertrouwen

Kritieke bedrijfsmiddelen zijn bepalend voor de productieprestaties, en zelfs kleine hoeveelheden ongeplande downtime hebben kostbare en tijdrovende gevolgen. 

Het resultaat? Fabrikanten hebben cruciale assetmanagementstrategieën nodig die anticiperen in plaats van reageren op potentiële assetproblemen, waardoor de industriële betrouwbaarheid wordt verbeterd en end-to-end operationeel inzicht wordt geboden. 

Al meer dan 40 jaar helpt ATS bedrijven slimmere, efficiëntere fabrieken te runnen die de productiedoorvoer verbeteren, de kwaliteit verhogen en onverwachte downtime verminderen. Onze teams hebben expertise op het gebied van de beoordeling van de kriticiteit en betrouwbaarheid van activa, oplossingen voor voorspellend onderhoud en conditiebewaking, CMMS- en EAM-optimalisatie, en afstemming van reserveonderdelen en MRO-strategieën. 

Klaar om prioriteit te geven aan kritieke bedrijfsmiddelen en het risico op ongeplande downtime te verminderen? Werk samen met ATS om strategieën voor uptime, veiligheid en assetprestaties op de lange termijn te ondersteunen. Laten we praten.  

Referenties

Siemens. (2024). De werkelijke kosten van downtime 2024 [White paper]. https://assets.new.siemens.com/siemens/assets/api/uuid:1b43afb5-2d07-47f7-9eb7-893fe7d0bc59/TCOD-2024_original.pdf

Laten we praten