Het ontwerpen van uw eerste product of een nieuw product is een ongelooflijke prestatie en het kan overweldigend lijken om het productieproces in te gaan.

Stel dat u zich in de positie bevindt om uw ontwerpen naar een productiefaciliteit te sturen. In dat geval zijn er stappen die u moet nemen om ervoor te zorgen dat het proces zo soepel mogelijk verloopt en u het product ontvangt dat u heeft ontworpen.

Dit artikel leidt u door de overwegingen waarmee u rekening moet houden voordat u uw ontwerpen voor uw gegoten urethaanonderdelen opstuurt. .

Wat is gegoten gieten?

Als een korte samenvatting, het proces van gietvormen houdt in dat je de zwaartekracht gebruikt om je mal te maken. Je giet je materiaal in een mal. Spuitgieten maakt gebruik van machines onder druk om de matrijsholten te vullen en gebeurt onder hoge druk. Het vloeibare materiaal laat je rusten, afkoelen en harden met beide processen, wordt vervolgens uit de vorm gehaald en je hebt je product.

Een ander verschil is dat bij spuitgieten de vloeistof in een metalen of stalen houder wordt gestoken, terwijl een gegoten vormstuk wordt gemaakt van een siliconen of rubberen buitenschaal.

Gegoten gieten is doorgaans kostenefficiënter en tijdiger. Ingenieurs kiezen meestal voor deze optie wanneer het eindproduct van plastic moet worden gemaakt of wanneer een snellere productietijd vereist is. Als u bijvoorbeeld bestelt bij een spuitgietbedrijf en het prototype is niet op tijd klaar voor wanneer u het nodig heeft.

Waar u op moet letten bij het ontwerpen van uw gegoten urethaan

Toegankelijkheid

Dit lijkt misschien voor de hand liggend, maar een stap die vaak over het hoofd wordt gezien, is het controleren van de toegankelijkheid van uw product. Je zou een algemeen idee moeten hebben van hoe casten werkt en welke mogelijke problemen zich kunnen voordoen. Sommige vormen hebben bijvoorbeeld holtes nodig om luchtbellen te laten ontsnappen, en andere hebben mogelijk extra ruimte in de vorm nodig voor het geval er overloop optreedt.

U wilt zich concentreren op de aerodynamica van uw product. Hoogstwaarschijnlijk zult u niet alle potentiële problemen kunnen oplossen - dat is ook waar een fabrikant u kan helpen - maar u zult eerst de problemen op laag niveau willen oplossen.

Het is belangrijk om ervoor te zorgen dat het ontwerp technisch mogelijk is voordat u het naar een urethaanproductiebedrijf stuurt. Dit bespaart u tijd, kosten, hoofdpijn en mogelijk uw relatie met de urethaanfabrikant over de hele lijn. Het laatste dat u wilt doen, is tijd en middelen verspillen aan het ontwerpen van een gegoten urethaanonderdeel dat onmogelijk te leveren is.

Muurdikte

Zorg ervoor dat uw urethaangedeelte heeft overal een consistente wanddikte. Dit is een cruciaal onderdeel van het totale gietproces, met name in het koelproces. Wanneer het vloeibare materiaal afkoelt en de wanden niet vlak zijn, kan dit leiden tot barsten, zinken, kromtrekken of puur falen.

De aanbevolen wandmaat is 0,5 mm voor kleine onderdelen en 1 mm voor grotere onderdelen. Dit is geen strikte richtlijn om te volgen, maar het is zeker een goed startpunt in je castingproces.

Stralen

Simpel gezegd, radii is een techniek waarbij de randen of hoeken van een product worden afgerond. Dit is nodig wanneer onderdelen vervaardigen omdat het de draagkracht verhoogt en de kwaliteit van het onderdeel verbetert.

De door de industrie aanbevolen afmetingen zijn een filet van 0,125" op de buitenhoeken en een filet van 0,060" op de binnenhoeken.

Onderdelen kunnen krimpen

Krimp is een ander typisch resultaat van gieten dat moet worden erkend voordat u met het productieproces begint. Factoren die de hoeveelheid krimp in het urethaanvormproces beïnvloeden zijn:

• Grootte en wanddikte
• Winkeltemperatuur
• Piek exotherm van het polyurethaan
• Matrijsmateriaal en temperatuur

Het hangt af van de exacte samenstelling van je materiaal, maar over het algemeen kun je een krimp van ten minste 0,15% verwachten, dus houd daar rekening mee tijdens het prototypeproces.

Letters en logo's

Op uw urethaan product kunnen letters en logo's worden aangebracht, zowel verhoogd als verzonken. Het implementeren hiervan is een geweldige manier om uw product te brandmerken. De belangrijkste factoren waarmee u rekening moet houden, zijn de hoogte en diepte, breedte en radius van uw gietstuk.

Een paar inzichten over de beste praktijken als het gaat om het toevoegen van letters en logo's aan uw mal zijn:

• De ruimte tussen objecten moet minimaal 0,050" bedragen.
• De breedte moet twee keer zo groot zijn als de hoogte.
• Hoe groter de straal van de letters, hoe nauwkeuriger ze zullen lezen

De hierboven genoemde tactieken toepassen voordat u uw product naar een urethaanfabrikant stuurt zal uiteindelijk tijd, geld, hoofdpijn en middelen besparen.

Als je hulp nodig hebt bij het uitzoeken van deze vereisten, neem dan contact op met een aangepaste urethaanfabrikant voor advies.