Ontdekken van Pomp Terugdrukproblemen door een Lekkende Afdichting Diagnose

Ik had het genoegen om een korte rit te maken naar Manitowoc vorige week met Vern Frahm, een 39-jarige veteran van het Crane serviceteam. Ik reis graag met Vern omdat ik zijn brein kan pikken voor verhalen en kennis om te delen op de Crane's Fluid Connection blog. Vorige week teleurstelde hij niet.

Vern vertelde me over een servicedienst die hij een paar jaar geleden uitvoerde. De klant had problemen met een lekkende mechanische afdichting. Ze zeiden dat ze de afdichting opnieuw hadden geïnstalleerd om het lekken te stoppen, maar het zou binnen een uur weer lekken. Toen Vern aankwam, was het duidelijk dat dit niet slechts een afdichtingsprobleem was.

De klant pompte afvalwater uit een put, en had 4 Gorman Rupp pompen om de klus te doen. Ze liepen typisch 3 van de 4 pompen. Toen Vern de pompen zag, kon hij direct zien dat de mechanische afdichting niet het enige probleem was. De pompen waren lawaaierig en hadden duidelijke overmatige trilling. Daarnaast was het afdichtingsprobleem van de klant duidelijk. De afdichting lekte vanuit de ventilatie in de lagerframe. Vern plaatste manometers op de pomp om een idee te krijgen van de doorstroom en druk die de pompen genereerden. De wijzer bonste willekeurig, waardoor het onmogelijk was om een goede meting te krijgen.

Vern wist dat wanneer manometers en pompen op deze manier reageerden, er een goede kans was dat lucht in het systeem zat, wat cavitatie veroorzaakte, en mogelijk de afdichtingslek.

Vern wist niet precies waar de pomp op zijn prestatiecurve draaide, maar er was een hoge kans dat het volledig eraf draaide, naar de rechterkant. Volgens ons eBook, "36 Ways To Kill Your Pump", Manier #15 stelt dat "een pomp te ver van de curve laten draaien kan resulteren in overmatige recirculatie, warmte, radiale belasting, trilling, hoge afdichtingstemperaturen, en verlaagde efficiëntie."

Om het probleem met de afdichting te diagnosticeren, wist Vern dat hij de pomp terug op de curve moest krijgen, opererend op het beste efficiëntiepunt. Om de pomp terug naar zijn BEP te brengen, moest hij wat terugdruk genereren door de klep aan de drukzijde van de pomp te drosselen.

Deze aanbeveling kwam bij de onderhoudsmanager wat als verrassing. De onderhoudsmanager wist dat de pompen niet goed bij de influentstroom bleven, het dichtdoen van de drukklep kon alleen maar erger maken. Vern overtuigde hem dat het drosselen van de drukklep het probleem zou helpen oplossen.

De onderhoudsmanager keek zenuwachtig toe terwijl Vern de ketting trok om de klep te drosselen. Toen hij dat deed, gebeurden een paar verrassende dingen (niet verrassend voor Vern natuurlijk). De lek uit de ventilatie op de lagerframe vertraagde, en stopte dan. De trilling bedaarde, en de pomp werd minder lawaaierig toen de prestaties terug op de curve kwamen. De manometers gaven weer metingen die zinvol waren. Maar wat misschien meest verrassend was, de doorstroom van de pomp nam toe.

Omdat de drukklep gedrosseld moest worden om de pomp te laten draaien op zijn beste efficiëntiepunt, was het duidelijk voor Vern en de onderhoudsmanager dat de pomp overgedimensioneerd was.

Waren de pompen overgedimensioneerd door slechte pompselectie? Een verandering in het systeem? Het kan een aantal redenen zijn, maar wat we weten is dat de onderhoudsmanager in staat was om van 3-4 pompen consistent te draaien, naar 1 (2 tijdens piekperioden) te gaan. De klant kon geld besparen in hun budget door minder pompen te onderhouden, en veel energie besparen door het aantal draaiende pompen te verminderen.

Heeft u problemen met lawaaierige, onderpresterende pompen? Vraag ons erom! Wij bieden graag technische assistentie aan aan bedrijven in Wisconsin en Boven-Michigan.