OSRAM Opto Semiconductors: Lichttechnologie pionieren voor veiligere, gezondere toekomsten

Met een geschiedenis van meer dan 110 jaar en gebaseerd op meer dan 40 jaar continue innovatie in opto-semiconductors, heeft OSRAM wereldleidende standaarden gesteld in de velden van verlichting, visualisatie, behandeling en sensortechnologie. Hun productportfolio dekt mobiliteit, veiligheid en beveiliging vergroten, verbindingen creëren, en gezondheid en welzijn verbeteren. Hun missie is om het leven van mensen in bijna alle gebieden te verbeteren.

Productie startte in Maleisië in 1972 als Litronix voordat het officieel OSRAM Opto Semiconductors (OSRAM OS) werd in 1999. Het bedrijf heeft zich gericht op het overdragen van essentiële kennis, lokale talenten opbouwen en best-in-class producten produceren voor de verlichtingsmarkt.

Toetreding tot OSRAM OS ongeveer 10 jaar geleden, Directeur van Digital Manufacturing and Industrialization (DMI), Samivel Krishnamoorthy is instrumentaal geweest in de digitaliseringsreis. "In 2009, trad ik toe tot OSRAM Penang - de eerste semiconductor wafer fabricageplant (Fab) van OSRAM OS buiten Duitsland. Ik was belast om kwaliteitsgerelateerde problemen aan te pakken door handmatige processen uitgevoerd door operators. Deze taak breidde uiteindelijk uit tot het opzetten van gedediceerde teams die werkten aan Computer Integrated Manufacturing (CIM) en automatiseringsconcepten doorheen onze Wafer Fab. In 2012 bereikte onze Wafer fab volledige CIM-dekking. Nu breiden we deze inspanning uit naar onze Assembly & Test faciliteiten," zegt hij.

"Vanaf 2004 als CIM Engineer bij SilTerra Maleisië - een 200mm Wafer Fab, kreeg ik mijn gronding in CIM en Factory Integration, tools verbinden met het hostsysteem en ze automatiseren. De CIM-ervaring die ik opdeed, hielp me realiseren dat de fabrieken van de toekomst progressief CIM en Factory Integration zouden adopteren.

"Komend vanuit een semiconductor operationeel perspectief en achtergrond, hielp het me om de verschillen te identificeren en aan te passen tussen een geïntegreerde schakeling (IC) Fab en Assembly & Test operaties vis-à-vis compound semiconductor. De compound semiconductor industrie, met name bedrijven als de onze, waren niet in dezelfde liga met onze DRAM, NAND, Logic Fabs in termen van automatiseringscapaciteiten. Zelfs voor mij, nam het enige transitionering om aan te passen aan 100mm en later 150mm Fab omgeving in tegenstelling tot de vertrouwde 200mm Fab ervaring waar ik vandaan kwam."

Verandering omarmen

Van verstedelijking tot digitalisering, infrastructuur tot beveiliging, Internet of Things (IoT), digitale communicatie, slimme steden en gebouwen samen met mensgerichte verlichting en tuinbouw – OSRAM heeft zijn voetafdruk in het midden van de verlichtingsactie. Mobiliteit is ook een signifcant focusgebied, met name in relatie tot autonoom rijden.

"Naarmate deze domeinen bloeien en nieuwe ideeën en innovaties naar voren komen, moeten productieoperaties flexibeler en schaalbaarder worden – wat betekent dat meerdere high-mix low-volume operaties parallel worden uitgevoerd," merkt Samivel op.

"We worden meer klantgericht en kampioenen de capaciteit om te voldoen aan de hoogste verwachtingen van klanten. Dit betekent dat organisaties die traditioneel gingen voor 'high-volume' productiemodellen om hun doelen te halen, hun operationele ideologie misschien moeten herdefiniëren om te focussen op 'high value' productiemodellen. Dit brengt inherent complexiteit mee die bestaande fabrieksfysieke doelen kan herdefiniëren.

"Bij OSRAM OS, moesten we de mindset van de mensen veranderen en hen overtuigen dat er effectievere manieren zijn om dingen te doen door proof of concepts te leveren en mensen uit hun comfortzones te halen."

Operationele excellentie drijven

In zijn rol als Global Requirement Management Director voor OSRAM OS, stelt Samivel het OS-brede requirement management framework op voor de Digital Manufacturing & Industrialisation initiatieven van het bedrijf. Naast dit, werkt zijn CIM-afdeling momenteel ter ondersteuning van de vijf hoofdbusinessdivisies binnen de Penang-faciliteit – bestaande uit de Front-End Wafer Fab en vier van de Assembly & Test functies, samen met alle bijbehorende R&D-activiteiten.

Samivel vertegenwoordigt OSRAM in diverse externe organisaties zoals Crest (Collaborative Research in Engineering, Science and Technology) en TalentCorp om Maleisiës talentenpool te helpen ontwikkelen. In SEMI (Semiconductor Equipment and Materials International) is hij lid van de Information & Control Technical Committee bij het beoordelen en goedkeuren van Factory Integration gerelateerde standaarden.

Digi beleggingen

Terwijl Samivel een sleutelfiguur blijft in de transformatie van OSRAM OS's productiefaciliteiten in Penang en andere locaties, heeft het bedrijf gekeken om zijn doelen te ankeren aan de digitaliseringsniveaus die bereikt zijn in de IC Fabs, en een globale roadmap te implementeren die de facto semiconductor normen gebruikt.

"De hoofduitdaging waar we tegenaan liepen was het creëren van een paradigma shift in het wegbewegen van de oude manieren. Ons branding tagline voor ons initiatief – 'LESS is MORE' – fungeert als katalysator om de noodzaak te benadrukken om non-value-added processen te verwijderen voor of tijdens het automatiseren/digitaliseren van onze productielijnen. Sommige processen in deze categorie omvatten operator besluitvorming, menselijke interventie in het draaien van apparatuur en transactionele/logistieke complexiteiten," legt hij uit.

"Tweedens, was het imperatief om ons opzet gefocust te houden op het proceduraliseren van value-added processen door te focussen op een aantal sleuteldingen. Dit zijn monitorbaarheid, herhaalbaarheid, controleerbaarheid, flexibiliteit – essentieel dingen simpel te houden."

Afstappen van het introduceren van meerdere systemen om de digitaliseringsgap te dichten, heeft OSRAM OS de complexere route gekozen van het platformen van zijn digitaliseringstools. Dit om te schalen op connectiviteit en de benodigde zwaartekracht te creëren door een consistente geoptimaliseerde dataflow doorheen de Fabs tot stand te brengen. Door de eigen capaciteiten te beoordelen die aligneren met semiconductor best practices, heeft het bedrijf low-hanging fruits geoogst door onderwerpen af te vinken die gemakkelijk aan te pakken zijn voordat men kijkt naar complexere gebieden.

"We hadden geluidige oplossingsproviders nodig om onze visie te realiseren. Partners zoals Vistrian, ATOS, Dimension Data, onze apparatuurlieferanten, en een lange lijst van anderen zijn de kogels in ons digitaliseringswiel in Penang. Eenmaal de baseline was gevestigd, focusden we op het voltooien van systeem-tot-systeem integratie wat het makkelijkst was te realiseren aangezien die systemen onder onze directe controle waren. Eenmaal de systeem-tot-systeem integratie gedaan was, koppelden we het systeem aan apparatuur in onze shopfloor wat was/is het meer uitdagende deel," gaat hij verder.

"Onze apparatuurlieferanten waren niet bekend om de compound semiconductor industrie te ondersteunen met dezelfde integratiecapaciteiten die aangeboden worden aan de semiconductor peers (in dit geval SEMI standaarden zoals SECS/GEM en E142). Het nam veel discussies, onderhandelingen en heronderhandelingen – en in sommige gevallen zelfs handelen – om ze ertoe te brengen om te instemmen en dergelijke integratiemogelijkheden te leveren. Eenmaal bereikt, gingen we over tot het maken van de vereisten verplicht in onze apparatuurinkoopstrategieën. Deze cyclus zou ook herhalen voor onze Assembly & Test implementaties toen we later in 2014 startten en is nog steeds een lopende praktijk waaraan we ons houden."

Het gebruik van hetzelfde platform voor de Assembly & Test operaties om te kapitaliseren op de mogelijkheid van operator mobiliteit, werd aanvankelijk met scepticisme tegemoetgetreden. "Dit bereiken voor een IC Assembly & Test operatie is relatief makkelijker in tegenstelling tot een compound semiconductor," observeert Samivel. "Het nam meerdere pogingen binnen onze teams samen met top-down doelen en het binnenhalen van nieuw bloed in de organisatie. De vraag van klanten om Front End capabilities in onze Back End te brengen, hielp ook de nodige impuls geven voor dit initiatief. We deployen momenteel dezelfde concepten en implementaties in twee van onze sites in Wuxi, China en Kulim, Maleisië."

Doorfilterend in zijn transformatie, leeft OSRAM van medewerkers die bijdragen aan het succes van het bedrijf met enthousiasme. Werken bij OSRAM betekent een vertrouensgebaseerde sfeer ervaren naast open en respectvolle interactie. Investeren in zowel technische competentie gerelateerde training als emotionele quotiënt ontwikkeling, heeft het bedrijf het OSRAM Skills and Development Center (OSDC) gevestigd, een gewijd gebouw om trainingsactiviteiten het hele jaar lang te ondersteunen. Sinds de oprichting is het de centrale fysieke entiteit geworden die zich richt op OSRAM's vorming en voortplanting van carrière, operationeel, technisch, academisch en leiderschapsontwikkeling, samen met digitaliseringstool trainingen en nieuwe werknemer orientatie/integratie programma's.

"Onze Managing Director - Dr. Roland Mueller is een sterke voorvechter en gelovige in het investeren in mensenontwikkeling. Onder de auspiciën van OSDC – streven we ernaar onze missies te bereiken:

• gelijke ontwikkelingskansen bieden voor alle medewerkers, in zowel persoonlijke als professionele aspecten.
• het volledige potentieel van medewerkers ontwikkelen door zowel technische als management programma's.
• gestructureerde programma's en infrastructuur bieden die competent en hooggeschoolde medewerkers produceren.
• een cultuur van durven aanmoedigen waar falen en leren deel zijn van het proces."

Zie ook:

• AXA Life Japan: Technologische innovatie in Japans verzekeringsindustrie
• Deloitte: supply chain transformatie mogelijk maken
• Hoe SCT Groep technologie en een toewijding aan service benut om logistieke oplossingen te bieden

Innoveren voor de toekomst

Naarmate we blijven innoveren en onze producten en applicaties verbeteren, zal het steeds essentiëler voor OSRAM om de juiste producten voor elke markt te verkrijgen, wat verder geanalyseerd kan worden door de adoptie van geavanceerde data analytics.

"De producten moeten staying power hebben – van goede kwaliteit moeten zijn – en een goed datalandschap met de juiste verificaties en validaties op de juiste plek zal helpen dat te bereiken," zegt Samivel.

In de adoptiefase van big data bij OSRAM, zijn een aantal consultancy bedrijven ingeschakeld om het potentieel verder te verkennen. Daarnaast heeft het gezocht om een aantal cloud-gebaseerde oplossingen te deployen om zijn productiviteitstools te ondersteunen in relatie tot zijn IT-systemen.

"We hebben robotica draaien voor onze grote productieprocessen, maar we verkennen ook mogelijkheden van inter-proces logistieke afhandeling via het gebruik van robotica – d.w.z. geautomatiseerde transportsystemen en ook handmatige procesautomatisering met COBOTS. Echter, we zijn nog in de evaluatiefase en hopen om snel een aantal van deze initiatieven te starten zodra we de juiste teams hebben gevestigd om dit te kampioenen," voegt hij toe.

"We deployen ook momenteel Customer Relationship Management (CRM) oplossingen van Salesforce om te helpen met onze forecasting-onderwerpen en onze klantrelatiebeheer. Dit is nog een digitalisatieonderwerp waar we enthousiast over zijn en dat ons ook kan helpen snel te reageren op marktvraag," voegt hij toe.

Huisvestend een unieke missiestelling, om het potentieel van licht te ontgrendelen om het leven van mensen te verbeteren, zal OSRAM's diverse portfolio blijvend significante financiële winsten leveren.

"Naarmate we constant de benchmark verhogen, moeten onze standaarden ermee meegaan," zegt Samivel.

"Onze klantfeedback is enorm positief over alle digitaliseringsinitiatieven. Onze wervingsstrategieën gaan naar de best-in-class talentenpool die kan werken met deze operationele eisen in een continuous improvement mindset. Onze doelen worden continu verbeterd met nieuwere strategieën om de marktleider in ons domein te zijn.

"Samivel herinnert organisaties die aan digitaliseringsinitiatieven beginnen om niet de waarschuwing in de wind te slaan – want digitale oplossingen alleen zullen niet alle inherente organisatorische gebreken oplossen. Als er een inherente gebrek aan productiecompetenties is, zullen zelfs de best-in-class oplossingen faillen om de beloofde resultaten te leveren. Geen hoeveelheid automatisering of kunstmatige intelligentie kan compenseren voor het gebrek aan operationeel begrip – en de investeringen kunnen niet de verwachte resultaten opleveren. Derhalve zouden dergelijke pogingen moeten beginnen met het investeren in het uitrusten van de mensen die die processen runnen met de benodigde kerncompetenties," eindigt hij.