Wittmann Battenfeld Viert 10 Jaar met High-Tech Showcase

In juni verzamelden meer dan 1.400 gasten uit 48 landen zich bij Wittmann Battenfeld's hoofdkantoor in Kottingbrunn, Oostenrijk, om de fusie die Wittmann Battenfeld vormde te vieren. Het tweedaagse evenement toonde het diverse portefeuille van het bedrijf – van spuitgietmachines en robotica tot chillers, TCU's, droogsystemen, mengsystemen, hopperladers en granulators – en benadrukte de nieuwste vooruitgang in productiefaciliteiten en technologie.

Wittmann Battenfeld gebruikte de gelegenheid om zijn uitgebreide en gemoderniseerde productievoetafdruk te onthullen. Twee faciliteitsuitbreidingen die vorig jaar voltooid werden, voegden 23.130 m² nieuwe productieruimte en een nieuw ontwikkelings- en technologiecentrum toe, gepland voor voltooiing deze zomer. De renovaties van dit jaar richten zich op het stroomlijnen van de productie, inclusief klok-gestuurde assemblage lijn productie van EcoPower vollelektrische en SmartPower servohydraulische pressen tot 400 metriek ton, uitbreiding van het MacroPower grote-machine gebied van zeven naar 12 stations, en introductie van assemblage lijn productie van injectie-eenheden.

Sinds 2018 draagt elke machine een QR-gecodeerde ID-plaat die technici kunnen scannen om volledige productie-, opstart- en servicegeschiedenis te raadplegen. Toekomstige plannen voor de Kottingbrunn-site omvatten een 28.000 m² drie-verdiepingen kantoorgebouw voor engineering, productiebeheer, kwaliteit en personeel, verwacht volgende juni, en een 32.275 m² productielogistiek centrum voor verticale en speciale machines, gepland voor voltooiing in juni 2020.

UITBREIDING MACHINELIJNEN

Wittmann Battenfeld kondigde verschillende nieuwe spuitgietmodellen aan tijdens het evenement, waaronder een 400-mt SmartPower lijn en een 500-mt EcoPower Xpress hoge-snelheid, vollelektrische pers voor verpakking en dunwandige onderdelen. Het bedrijf introduceerde ook kleinere 160, 210 en 300-mt varianten, met een 650-mt eenheid op de planning. Demonstraties toonden een 400-mt SmartPower machine die 2,8-L PP emmers in een vier-caviteit mol in 7,95 seconden vormde.

De vlaggenschip 2.000-mt twee-component MacroPower Combimould pers, gebouwd voor BSH Huishoudapparaten, vormde een 750-g PP koelkastdeurpaneel van 1.120 × 512 mm met slechts 0,8 mm dikte. Een 2.000-mm servo-gestuurde draaitafel werd ook getoond op een twee-component MacroPower 1.300 machine.

Een highlight was een 160-mt prototype van de nieuwe VPower verticale, servohydraulische lijn, die zal variëren van 120 tot 300 mt en gepland is voor commerciële release in oktober. Belangrijkste kenmerken omvatten een lage, ergonomische werkhoogte van onder 1 m, een twee-tie-balk ontwerp dat het centrum van de draaitafel vrijmaakt voor media-toevoer, en hoge klem snelheden van 300 mm/s. Het systeem kan schakelen tussen verticale en horizontale injectie-eenheden, wat flexibiliteit biedt voor complexe onderdelen.

Nieuwe robotica- en hulpmiddelen werden ook gepresenteerd. De Primus servo-robot lijn werd uitgebreid met grotere en kleinere modellen, terwijl de "Feedmax basic" hopper ontvangers en S-Max zeefloze granulators werden geïntroduceerd.

SLIMME MACHINES & SLIMME FABRIEKEN

Industrie 4.0 bleef een centraal thema, met keynote spreker Prof. Dr.-Ing. Johannes Schilp die benadrukte "data als de grondstof van de 21e eeuw." Hij schetste hoe slimme producten data genereren doorheen de productie, wat nieuwe businessmodellen en voorspellend onderhoud mogelijk maakt.

Wittmann Battenfeld's Condition Monitoring System (CMS), een kernelement van het Wittmann 4.0 programma, werd gedemonstreerd op de nieuwe EcoPower Xpress 500. CMS volgt olie temperatuur, niveau, vocht, deeltjesaantal, waterkwaliteit, stroom, temperatuur, hydraulische-pomp druk, trilling en lekkage, met kleurcodering om acceptabele bereiken aan te duiden. Extra sensoren monitoren injectie-eenheid slag, trilling, doseer koppel, klem-voegen rek, tandwielverontreiniging, elektriciteitskast temperatuur, vocht, luchtstroom en rookdetectie, terwijl algehele energieverbruik en omgevingsomstandigheden worden gelogd.

Gebruikers kunnen realtime datagrafieken bekijken, job-specifieke limieten instellen, en in elke tijdsperiode duiken. Gecentraliseerde controle van alle celcomponenten is een kenmerk van Wittmann 4.0; komende digitale moldata bladen zullen automatisch een lijst van benodigde hulpmiddelen – chiller, droger, mengsysteem, etc. – voor elke job genereren.

Integratie met MES-systemen – MPDV in Europa en IQMS in Noord-Amerika – ondersteunt mass-customisatie. Op het evenement toonde een demo van de Airmould gas-ondersteunde technologie on-the-fly geprinte kledinghangers met bezoekersnamen, wat demonstreert hoe digitale inktjet-printing gesynchroniseerd kan worden met robotsnelheid en gekoppeld aan centrale kwaliteitsdata.

Wittmann Battenfeld benadrukte ook de evolutie van zijn HiQ controle-suite. HiQ Melt meet schroefkoppel om viscositeitsveranderingen te detecteren, terwijl HiQ Flow hoge-druk niveaus in-schot aanpast om materiaalvariaties te corrigeren. HiQ Metering zorgt voor uniform schotvolume door vooraf een specifieke schroefbeweging te injecteren om de terugslagklep te sluiten.

AUTONOME SPUITGIETEN

Dr. Gerald R. Berger en Dr. Dieter P. Gruber presenteerden een driejarig, €1 miljoen onderzoeksproject over Inline Kwaliteitscontrole in Spuitgieten (InQCIM), gefinancierd door de Oostenrijkse Onderzoeksbevorderingsagentschap en industriepartners waaronder Wittmann Battenfeld. Het project streeft ernaar spuitpressen in staat te stellen realtime kwaliteitsbeoordeling en zelfcorrectie uit te voeren, waardoor post-spuitgiet QC overbodig wordt.

Door continu smeltdruk, temperatuur en snelheid, evenals molwandtemperatuur te monitoren, communiceert het systeem – aangeduid als de "intelligente mol" – bidirectioneel met de pers om procescorrecties door te voeren. Initieel werk gebruikt externe akoestische sensoren om defecten zoals inzakken, laslijnen en vloeimarken te detecteren, met als doel voorspelling en correctie binnen dezelfde cyclus of zelfs het anticiperen van fouten diverse cycli van tevoren.

Om dit te bereiken, ontwikkelen onderzoekers een machine-learning-gebaseerd Fault Detection and Classification (FDC) systeem. De eerste stap betreft Design of Experiments (DOE) testen om deeltjesgewicht, afmetingen, oppervlakkwaliteit en mechanische prestaties te correleren met sensordata, uiteindelijk neurale netwerken te trainen om procesafwijkingen te herkennen en te rectificeren.