3D-printen vervangt het maken van houtpatronen

Latrobe Foundry is sinds 1933 een familiebedrijf en voegde in 2014 de 4e generatie toe aan de mix. Het bedrijf vervaardigt aluminium buisfittingen met schroefdraad en flens met gebruik van plastic en houtpatronen voor een verscheidenheid aan industrieën, waaronder landbouw, chemie, bouw en marinier. Met hun eerste locatie in Latrobe, Pennsylvania, zijn ze onlangs uitgebreid naar de westkust.

Het vinden van een nieuwe houtpatroonmaker was Onmogelijk

Toen de belangrijkste patroonmaker van het bedrijf eindelijk had besloten met pensioen te gaan, leek dit probleem van ondergeschikt belang. Tijdens het wervingsproces realiseerde president Ted Steiner zich dat het inhuren van een nieuwe persoon een moeilijke taak was, aangezien er maar weinig bekwame houtpatroonmakers zijn. Aangezien een derde van het bedrijf gegoten producten zijn en alle gegoten producten een patroon nodig hebben, moest Steiner snel andere opties vinden.

Dit groeide al snel uit tot veel meer dan alleen het vinden van een nieuwe patroonmaker. Het werd duidelijk dat dit een noodzaak was om het proces van het maken van patronen te verbeteren. Veelgebruikte patronen vereisen onderhoud, vooral houtpatronen. Houtpatronen slijten als ze niet worden vervangen. Dit resulteert in inconsistente gefabriceerde onderdelen. Het management zag dit als een serieus kwaliteitsprobleem. Doorlooptijden zouden met "enkele weken" toenemen als ze het maken van patronen zouden uitbesteden, concludeerde Steiner.

Hoe een 3D-printer de houtpatronen verving

Na veel opties te hebben overwogen, investeerde de Latrobe Foundry in een Stratasys F170 3D-printer. Als het ging om het maken van patroondelen, konden ze consistent blijven met de maatvoering, wat het bedrijf hielp tijd en geld te besparen:

"Met de 3D-geprinte patronen zijn alle benodigde stukken, die zelfs tot tien aan één kant kunnen zijn, nu consistent even groot en zien ze er beter uit. Het hielp bij het bewerkingsproces omdat 3D-geprinte onderdelen nu de juiste vorm hebben - zoals een cirkeluiteinde, in plaats van een ovaal of eivorm, wat gebeurde met het handmatige proces. Met een cirkelvormig uiteinde kan de machinist nu het ware midden van het stuk vinden, waardoor ze het stuk beter kunnen vasthouden, wat op zijn beurt een beter eindproduct oplevert. Dit betekent dat we vervormde stukken niet meer slopen en veel tijd en materiaal besparen.”

– Ted Steiner

3D-printtechnologie hielp niet alleen bij het maken van onderdelen die ze stuurden, maar stelde hen ook in staat om onderdelen gemakkelijk in eigen huis te vervangen. Wanneer een patroon zou verslijten, was het zo simpel als het opnieuw afdrukken om de productie voort te zetten, waardoor de gieterij op schema kon blijven met bestellingen.

Het zijn niet alleen de Latrobe Foundry en hun klanten die blij zijn met het gemak van zaken na aanschaf van de Stratasys F170. Steiner verklaarde:"De verzekeringsmaatschappij is ook blij, omdat houtpatronen niet langer rond een oven van 1600 graden zijn."

Nu de huidige groeiplannen van het bedrijf zich al uitbreiden naar de westkust, heeft de investering in de Stratasys F170 hen drastisch geholpen hun processen te verbeteren. Door hun kwaliteit te verbeteren, de kosten te verlagen en het schroot te verminderen, konden ze concurrerend blijven en hun bereik vergroten.

Klinkt u goed?