6 Bewezen Ontwerptips om Veelvoorkomende Injectiegietdefecten te Voorkomen

Wat zijn de meest voorkomende defecten bij het injectiegieten en hoe voorkom je ze? Dit artikel biedt zes essentiële ontwerptips om productiedefecten te vermijden en tegelijkertijd de kosten en levertijden van uw gegoten onderdelen te verlagen.

Waarom injectiegieten de standaard is voor kunststofonderdelen

Injectiegieten is het go-to-proces voor het produceren van grote aantallen kunststofonderdelen. Door de hoge herhaalbaarheid, ontvrijheid in ontwerp en lage kosten per eenheid is het geen verrassing dat de meeste kunststofonderdelen om u heen uit gietvormen komen in plaats van van CNC-machines of 3D-printers.

Hoewel injectiegieten veel voordelen biedt, zijn er een paar nadelen om rekening mee te houden. Het maken van de initiële gietvorm is namelijk vrij duur, en de doorlooptijden kunnen langer zijn dan bij 3D-printen en CNC-bewerking. Omdat u waarschijnlijk niet wilt haasten bij de productie van duizenden tot miljoenen onderdelen, zijn deze factoren geen dealbreakers.

De wohl belangrijkste factor is dat het injectegietproces constant toezicht vereist op veelvoorkomende defecten. Het is cruciaal om productiedefecten zo vroeg mogelijk - al in de ontwerpfase - op te sporen en op te lossen.

In dit artikel bespreken we zes praktische ontwerptips om veelvoorkomende defecten te voorkomen en het maximale resultaat uit uw injectegietproducties te halen.

Kijk voordat u leest

U kunt ook onze YouTube-pagina bezoeken voor dezelfde profi-tips over het ontwerpen van betere injectegietonderdelen.

Trekkhoeken maken het verwijderen van onderdelen uit de vorm makkelijker

Bij het uitwerpen van afgeronde onderdelen uit een vorm loopt u het risico sleeplittekens op het oppervlak te achterlaten. Het toevoegen van trekkhoeken aan het ontwerp van uw onderdeel maakt het verwijderen veel gemakkelijker en verlaagt de kans op ongewenste markings aanzienlijk.

Voor het optimale resultaat raden we aan een minimale trekking van 2 graden aan alle oppervlakken van uw onderdeel toe te voegen. Als uw onderdeel getekstureerde oppervlakken heeft, is een extra hoek van 0,4 graad per 0,1 mm textuurdiepte de beste aanpak.

Undercuts vermijden vergemakkelijkt ook het verwijderen van onderdelen

Bij het ontwerpen van onderdelen die geinjecteerd gaan worden, is het belangrijk te onthouden dat het verwijderen van de onderdelen uit de vorm een integraal deel is van het productieproces. Het ontwerpen van onderdelen met een undercut (of meerdere) maakt het bijna onmogelijk om ze na afloop van het proces te verwijderen.

Undercuts volledig te vermijden maakt het verwijderen van uw onderdelen veel eenvoudiger. Daarnaast zijn er verschillende manieren om het verwijderen nog efficiënter te maken. Hier zijn de vier die we aanbevelen:

Gebruik shutoffs (afsluiters)
Verschuif de scheidingslijn
Gebruik bumpoffs (afstriptingen)
Voeg zijwaarts schuivende kernacties toe

Denk eraan om bosses, ribben of zijwanden te monteren

Bosses zijn cilindrische uitstulpingen met gaten die bedoeld zijn voor schroeven, draadinserts en andere bevestigings- en montagehardware. Correct toegepast maken bosses uw onderdelen sterker.

Wanneer ze voor bevestiging worden gebruikt, moet de buitendiameter van een boss tweemaal de nominale diameter van de schroef of insert bedragen. De binnendiameter moet gelijk zijn aan de kerndiameter van de schroef.

Gelijke wanddikte doorheen of voeg soepel overgangen toe

Als u uw onderdelen injectegiet, moeten de wanden zo uniform mogelijk zijn. U moet ook ontwerpen met overmatig dikke wanden vermijden. Onderdelen met niet-uniforme wanden kunnen smelten naarmate het materiaal na het gieten afkoelt.

Als uw onderdeel wanden van variërende dikte moet bevatten, zijn er opties. Maak de overgangen zo soepel mogelijk met een afschuining of afronding die drie keer zo lang is als het verschil in wanddikte. Op deze manier vult het materiaal de vormholte gelijkmatig op, wat toekomstige smeltproblemen voorkomt.

Dikke secties uithollen en ribben toevoegen om vervorming en krimp te voorkomen

Als uw onderdeel secties heeft die bijzonder dik zijn, stijgt de kans op vervorming (warping) en krimp. Het is essentieel om de maximale dikte over het hele ontwerp te beperken. U kunt ook dikke secties uithollen voor een vergelijkbaar resultaat.

Om de sterkte van secties die hol worden in het ontwerpproces te verbeteren, kunt u ribben in deze secties plaatsen om de sterkte en stijfheid te verbeteren terwijl de wanden de juiste dikte behouden.

Afgeronde randen zorgen voor soepelere materiaalstroom in de vorm

De regel van uniforme wanddikte geldt ook voor de randen en hoeken van uw onderdeel. De overgangen moeten zo soepel mogelijk zijn van de ene sectie naar de andere om te garanderen dat het materiaal soepel in de vorm kan vloeien.

Voor binnenranden: gebruik een straal van minimaal de helft van de wanddikte
Voor buitenranden: voeg een straal toe gelijk aan de binnenstraal plus de wanddikte

Deze maatregel zorgt ervoor dat de wanddikte van uw onderdeel overal consistent is (dus ook in de hoeken niet vergeten).

Deze ontwerptips helpen u potentiële defecten tijdens het injectegietproces te voorkomen. Vaak zullen ze ook de kosten en levertijden van uw onderdelen verlagen, wat het hele proces efficiënter en minder riskant maakt - een groot voordeel, gegeven het aantal onderdelen dat u zich voorbereidt te produceren.

Om onze injectegietservices te verkennen, vul het online formulier in of neem contact op met networksales@protolabs.com.