Van garage naar fabriek: BNC Engineering's thuisgebaseerde RF-golfgeleiderproductie

Leer van BNC Engineering wat het kost om CNC-mogelijkheden in-house te brengen.

Geschoven in de buitenwijken van Seattle, midden in een charmant residentieel quartier, vindt u een rather bescheiden garage die een serieuze productiemogelijkheid verpakt. Deze kleine werkplaats is de thuisbasis van BNC Engineering, een bedrijf gespecialiseerd in RF, microgolf, en millimetergolf testapparatuur, met mogelijkheid voor golfgeleiderproductie. Vandaag krijgen we een laagjes laag over de geschiedenis van BNC Engineering van de oprichter, Sergey Klypin, en waarom hij DATRON koos voor zijn in-house bewerkingsbehoeftes.

Golven maken in de industrie

Sergey startte BNC als een elektronica reparatiewerkplaats, die uit de as van de 2008-recessie ontstond. De eerste golf van 4G-telefoonfabrikanten strakten hun riemen en lieten spullen bij veiling gaan, zoals oscilloscopen, signaalgeneratoren, en spectrumanalysators.

Uitbestedingsobstructies

Uiteindelijk liep het team vast bij het vooruitgang van hun product door hun beperkte productieervaring. "Niet alleen wisten we dat productie moeilijk was, maar ook te maken met machine shops… en ook leven in het job shop ecosysteem, voor iemand die heel specifieke bewerkingsvereisten heeft, is het eigenlijk best moeilijk."

Naast het worstelen om een winkel te vinden die bereid was om te gaan met hun hoge mix, laag volume, en frequente herwerk taken, waren de RF-golfgeleideronderdelen die gemaakt werden niet bekend bij freeswerkers. "Job shops begrijpen mechanische onderdelen; dit zijn fundamenteel elektrische onderdelen die slechts een mechanische manifestatie hebben. Ze zouden eigenlijk dichter bij printplaten liggen".

Daarnaast werd het vestigen van een werkrelatie met een job shop vaak in een vroeg stadium afgebroken door BNC's niet-standaard behoeften. "Of mensen dachten dat het makkelijker zou zijn dan het is, of mensen dachten dat ik terug zou komen met een grote order." Dit leidde tot meerdere gevallen waar herhaalde orders werden ontkend met een "no-bid" van de job shop, wat de vooruitgang dood in zijn sporen stopte.

Controle nemen

Deze reeks problemen maakte duidelijk dat de enige weg vooruit was om BNC's bewerkingsbehoeftes in-house te brengen. Sergey keek eerst naar enkele van de traditionele grote machinemerkes, maar realiseerde zich snel dat ze in andere werelden leefden. Aangezien BNC's gangbare onderdelen slechts 1 tot 2 inch per zijde waren, gingen hun vereisten hand in hand met het benutten van kleine gereedschappen, machinenauwkeurigheid, en tastfuncties.

Sergey kwam DATRON tegen toen hij de kans greep om een tweedehands M8 te kopen, een beslissing die snel bevestigd werd. "Het werkte geweldig. Het was precies wat we nodig hadden, en de vormfactor was iets wat ik niet verwachtte ooit te vinden." De M8 bood een significant voordeel ten opzichte van andere kleine vormfactormachines, die geengineerd zijn voor hobbyisten, en niet betrouwbaar strakke toleranties kunnen halen. "Ik heb nooit gehad dat de tolerantie van de machine een issue was op een manier dat een 'echte' VMC een verbetering zou zijn."

Naar het volgende niveau duwen

Na jarenlang succes met de M8, besloot Sergey dat het tijd was om te upgraden naar de moderne equivalent: de neo.

Naast de minimale machinevoetafdruk, had de neo andere significante voordelen voor BNC's kleine werkplaats. Enkele-fase stroomcapaciteit maakte opstelling in een residentiële buurt gemakkelijk, evenals het vermijden van de kosten van industriële 3-fase stroom aansluiten. Een ander belangrijk voordeel, voor Sergey en zijn buren, was de minimale geluidsoverlast. "Ik heb buren in de buurt, geen van hen heeft geclagd." Dit is een kenmerk van frezen met een DATRON; een rotsvaste machine gecombineerd met een hoge RPM spindel is gelijk aan vredige productie.

De ethanol-koelsysteem van de neo was nog een duidelijke verbetering, aangezien het significant makkelijker te hanteren is vergeleken met traditionele vloedkoelsystemen. "(Vloedkoelvloeistof) Het is corroderend, het is mottig…. Het is een pijn." Een ander geweldig punt is de gemakkelijkheid van het onderhouden van het ethanol-systeem voor een kleine-schaal productiemachine. Een machine met vloedkoelvloeistof vereist meer onderhoud, zelfs wanneer niet in gebruik. "Het (vloedkoelvloeistof) schaalt ook niet; Fundamenteel, ethanol schaalt. Je freest twee dagen per maand, je gebruikt het twee dagen per maand. Met (vloed)koelvloeistof heb je de boerderij gekocht, het heeft een levensduur."

Insourcing als noodzaak

Sergey gelooft dat het in-house brengen van CNC-frezen onschatbaar is voor elke OEM. "Het model van een job shop en het model van een OEM-prototyper zijn simpelweg polaire tegenpolen. Een OEM wil een deel draaien, wil zien hoe het werkt, dan twintig minuten later een ander deel draaien… waar een job shop, op het moment dat ze uw deel verzenden, uw spullen al hebben afgebroken en vergeten wat u doet". Het voordeel van in-house productie is dan de mogelijkheid om "te gaan op manieren die u niet mogelijk kunt met een derde partij leverancier."

Hij ging verder uit te leggen waarom in-house prototyping zo cruciaal is. "Deel van het ontwerpproces is het hebben van prototypes, dus het is niet dat uw eindonderdelen gemaakt worden, onderdelen die (herhaald) worden, soms veel keer, worden gemaakt… een deel van ze zijn fouten, een deel zijn ontwerpfouten, een deel zijn uitdagingen, een deel zijn verschillende fasen net om het beter in de hand te laten voelen. Maar al die dingen kunt u echt niet doen als u naar een winkel gaat en zegt, 'kunt u dit deel overnachten en dan nog een in twee dagen?' Niemand wil met u te maken hebben." Uiteindelijk was het nemen van controle over prototyping en productie een totale game-changer voor BNC.

Als u geïnteresseerd bent in het volgen van BNC Engineering's voetsporen en een prototype-lab wilt opzetten of uw rijk wilt bouwen vanuit uw garage, bekijk dan de snelle assessering hieronder om u op weg te helpen.