Condition-based monitoring werkt niet als je aan het knutselen bent

De eerste keer dat het gebeurde was in 1995. Ik was halverwege een presentatie op een conferentie van de Chemical Manufacturers Association toen een man achter in de zaal schreeuwde:"Wat een onzin!"

Het is niet verrassend dat het stil werd in de kamer.

De heer reageerde op een dia waaruit bleek dat de beste bedrijven in de chemische industrie 55 procent van hun workflow genereren uit condition-based monitoring (CBM)-activiteiten.

Dus stopte ik en zei:"Ik waardeer je feedback. Zou je je ervaring willen delen?”

Hij legde uit dat hij trillingsanalyse, infraroodthermografie, echografie, olieanalyse, motortesten en niet-destructieve tests deed in zijn fabriek, maar verklaarde dat CBM slechts 5 procent van de workflow genereerde, niet 55 procent. Volgens hem vertelde ik een paar sterke verhalen aan deze mensen.

Na even nadenken, vroeg ik hoeveel roterende machinetreinen hij in zijn fabriek had. Hij zei ongeveer 1.000.

"Hoeveel zijn er op routinematige trillingsbewaking?" Ik vroeg. Hij zei 60.

Toen raakte het me. "Dus wat ik hoor is dat je de technologieën toepast op 6 procent van je activabestand en dat ze 5 procent van je workflow genereren. Is het logisch dat als u de technologieën op 60 procent van uw activabestand toepast, ze 50 procent van uw workflow zouden kunnen genereren?”

Hij zat daar maar, sprakeloos. Het was alsof hij er nooit op die manier over had nagedacht en de discussies over het benchmark-dekkingsmodel over wat best practice-fabrieken doen, had gemist. Hoewel dat meer dan 10 jaar geleden is, zie ik vandaag nog steeds dezelfde fout:mensen verwachten grote resultaten van CBM door er gewoon in te ploeteren.

Een ander veelvoorkomend voorbeeld van ploeteren is wanneer bedrijven slechts één of twee technologieën toepassen in hun fabrieken.

Laten we teruggaan naar het centrale concept achter conditiebewaking.

Vrijwel elk apparaat geeft vroege waarschuwingssignalen af ​​(hitte, trillingen of geluid) voordat het uiteindelijk uitvalt. Deze waarschuwingssignalen, ook wel faalwijzen genoemd, kunnen met bepaalde CBM-technologieën worden gedetecteerd. Maar hier is de vangst. Industriële apparatuur heeft meer dan één storingsmodus. Dat betekent dat je vaak meerdere CBM-technologieën nodig hebt om ze te detecteren.

Denk aan het voorbeeld van een koelmachine, waar u trillingen, olieanalyse, koelmiddelanalyse, online en offline motortesten en ultrasone lekdetectie kunt toepassen en toch de eerste tekenen van een dreigend defect van de buizenbundel kunt missen. Daarvoor heb je ook wervelstroomtesten nodig. Afhankelijk van het constructiemateriaal en wat het pompt, kun je letterlijk een dozijn technologieën toepassen op een koelmachine.

Daarom is de basis van een succesvol CBM-programma eenvoudig:bepaal alle mogelijke faalwijzen voor uw apparatuur en pas alle technologieën toe die ze zullen detecteren.

Waarom verwachten bedrijven magische resultaten van het ploeteren in CBM? Want meer doen dan dat betekent dat ze een commitment moeten aangaan. Dat betekent risico. Ze experimenteren liever eerst en breiden dan het programma uit als ze het rendement op de investering zien.

Het probleem met ploeteren is dat het gewoon niet werkt. U zult de meeste problemen die zich voordoen niet kunnen detecteren, dus de apparatuur zal hoe dan ook defect raken. Als gevolg hiervan raakt iedereen gefrustreerd door het programma. Uiteindelijk is de conclusie:"CBM werkt hier niet."

Het komt erop neer dat er weinig tot geen terugverdientijd is van het gebruik van een of twee technologieën - of het toepassen van CBM op een klein deel van uw activa - en hopen dat het zal uitgroeien tot een succesvol programma. Natuurlijk, door elke technologie toe te passen op een gerichte set apparatuur, kunt u 'feel good' kostenbesparingsberekeningen maken, maar u zult met deze aanpak geen invloed hebben op uw winstgevendheid.

De terugverdientijd vindt plaats wanneer u het volledige scala aan technologieën integreert in een hoog percentage van uw activabestand. Dat is de enige aanpak waarmee u het grootste deel van uw werk kunt plannen en plannen, de vakmensen met de juiste vaardigheden naar buiten kunt brengen, de juiste onderdelen op het juiste moment kunt krijgen, nauwkeurige reparaties kunt uitvoeren en de impact op de algehele effectiviteit van uw apparatuur kunt minimaliseren. (OEE).

Als je de andere kant op gaat, heb je altijd een evolutionair programma. En dit soort programma's leveren nooit de beste praktijkresultaten op. Resultaten van best practices moeten worden ontwikkeld.

John Schultz heeft de aanduiding Certified Maintenance and Reliability Professional gekregen van de Society for Maintenance &Reliability Professionals en is een partner van Allied Reliability. Schultz en Allied Reliability zijn erkende leiders in het toepassen van condition-based onderhoud om het proactieve onderhoudsmodel te realiseren. Lees meer van zijn artikelen online op www.alliedreliability.com. Voor meer informatie over dit onderwerp, e-mail [email protected] of bel 918-382-9400.