R&M bij UPM-Kymmene:een leerzame reis

Het concept van best practice is gemakkelijk te beschrijven en te bespreken. Het moeilijkere deel is het bepalen van uw weg naar de beste praktijken op het gebied van betrouwbaarheid en onderhoud en, nog belangrijker, het handhaven van normen en het ontwikkelen van een cultuur van continue verbetering.

Bewapend zijn met de beste technieken, procedures en systemen betekent echter niet dat u een probleemloos leven zult genieten met de beste betrouwbaarheidscijfers ter wereld

De benadering van onderhoud en betrouwbaarheid van de apparatuur moet worden overwogen in het volle zicht van de papierindustrie, waarbij alle partijen en afdelingen op de hoogte zijn van de doelstellingen en doelstellingen van de afzonderlijke fabrieken en bedrijfseenheden. Kortom, elke afdeling, en in de meeste gevallen verwijst dit naar het dagelijkse raakvlak tussen productie en onderhoud, moet zich bewust zijn van de aandachtspunten.

Betrouwbaarheid van processen en apparatuur
Bovenal moet er een productieplan zijn dat inspeelt op de marktvraag. De onderhoudsinspanning moet dan worden opgebouwd rond het productieplan om het bedrijf te ondersteunen. De risico's die gemoeid zijn met de oplevering van het productieplan vanuit het oogpunt van elke afdeling blijven in de volle aandacht van alle betrokkenen.

De impact van onze beslissingen op korte en lange termijn wordt gezien in hoe het bedrijf functioneert. De balans van de component “risico” is anders als u werkzaam bent in de exploitatie of het onderhoud. Het risico dat apparatuur na reparatie-intervallen wordt gebruikt, is duidelijk voor onderhoudspersoneel - het risico dat de markt niet wordt gehaald of de productiedoelstellingen niet worden gehaald, is duidelijk voor het operationele personeel.

Het beheersen van dit risico kan gemakkelijker worden gemaakt als de juiste dingen worden gedaan om de business te ondersteunen.

In dit document wordt een overzicht gegeven van het werk dat in het Verenigd Koninkrijk is uitgevoerd door de fabrieken in Caledonian en Shotton tijdens een huidige best practice-audit om vast te stellen waar ze zijn gerangschikt. Dit is informatie die de fabrieken nu zullen gebruiken om hun onderhoudsafdelingen te ontwikkelen in de voortdurende ondersteuning van de papierproductie binnen UPM-Kymmene.

UPM-Kymmene – Caledonian
Caledonian Paper is de enige fabrikant van tijdschriftenpapier in het VK. De jaarlijkse productiecapaciteit bedraagt ​​meer dan 250.000 ton. De fabriek bedient de lokale markten en exporteert naar Europa, de Verenigde Staten en Azië. De molen ligt in het zuidwesten van Schotland, ongeveer 55 mijl van Glasgow.

UPM-Kymmene – Shotton
Shotton Paper is de grootste krantenpapierfabrikant in het Verenigd Koninkrijk. De output bedraagt ​​ongeveer 470.000 ton, wat op zijn beurt in 20 procent van de dagelijkse behoeften van de hele Britse krantenindustrie voorziet. Shotton Paper recyclet zo'n 350.000 ton oude kranten en tijdschriften. De molen staat in Noord-Wales, op slechts enkele kilometers van de stad Chester.

Huidige best practice-audits
Het onderhoudsmanagement van de Caledonian- en Shotton-fabrieken had de wens om hun werkelijke apparatuurbetrouwbaarheid te benchmarken en te vergelijken met de huidige beste praktijken. De doelen van de oefening waren:

1. Vergroot de bekendheid van de organisatie op het gebied van best practice.
2. Bouw een positief uitdagende relatie op tussen de onderhoudsafdelingen van Shotton en Caledonian.
3. Creëer een leermogelijkheid voor de ontwikkeling en opleiding van onderhoudsmensen.
4. Identificeer de belangrijkste verbetermogelijkheden en moedig de meest geschikte acties aan.
5. Creëer een sfeer waarin mensen gemakkelijk ervaringen en informatie kunnen delen.
6. Maximale effectiviteit van onze mensen.

Traditionele onderhoudsaudits kunnen zich concentreren op functies die geen kans bieden om de effectiviteit van onderhoud te verbeteren. Deze kunnen worden gedreven rond een herziening van het budget of het opzetten van vergaderingen en brainstormsessies.

Het is fundamenteel duidelijk dat, tenzij een organisatie bereid is zichzelf bloot te stellen aan een systeem waarin feedback kan worden gegeven over alle onderhoudsgerelateerde zaken, de kans om verbeteringen te creëren tot een minimum wordt beperkt of verloren gaat.

De mogelijkheid om onze onderhoudsprestaties te controleren in lijn met vergelijkingen van wereldklasse, gaf Caledonian en Shotton een eersteklas kans om zich te ontwikkelen. Het voordeel van intern opgeleid personeel, gefaciliteerd door IDCON, werd gezien als een nieuwe kans voor de ontwikkeling van onze onderhoudspraktijken.

We realiseerden ons via onze communicatie dat er een kans was om te kijken hoe elke fabriek zich ontwikkelde tot de wereldklasse met behulp van een best practice-audit.

Het CBP-proces

• Training auditteam. Deze teamtraining duurde twee dagen en werd gefaciliteerd door Christer Idhammar van IDCON.
• Gegevens van installatie invoeren.
• CBP-seminartriggers starten.
• CBP-seminar geeft eerste richting.
• Het auditteam interviewt 50 mensen met behulp van 270 voorbereide actuele best practice (CBP) vragen. Dit proces nam in elke molen een week in beslag.
• Alle 270 vragen scoorden tegen een bekend benchmarkcijfer van wereldklasse.
• Scores geëvalueerd.
• Scores overeengekomen.
• Sterke punten zijn aangegeven.
• Verbeteringen en ontwikkeld.
• Presentatie van de resultaten aan het eerste seminarpubliek vond plaats aan het einde van de audit van een week.

De invoergegevens
De audit begon door elk team dat zijn auditteam selecteert. In ons geval selecteerden we uit elke fabriek vier onderhoudsmensen. De personen zijn door IDCON getraind in onderhoudsaudits.

In zijn eenvoudigste vorm kijkt de CBP-oefening naar "wat is" versus "wat zou kunnen zijn".

Het auditproces omvat het volgende:

• Mills selecteert teams
  Caledonian en Shotton selecteerden teams van vier personen. Van beide fabrieken werd een multidisciplinaire aanpak verkregen.
• Gedetailleerde vragenlijst
  Er is gevraagd om een ​​vragenlijst om de auditeisen vast te stellen en een benchmark te starten met andere bekende elementen. De vragen waren gericht op:
  • Hoe de molen werd opgedeeld per productiegebied
  • Welke producttypes worden vervaardigd?
  • Een totaaloverzicht van alle functies van het onderhoudspersoneel
  • Een totale uitsplitsing van alle operationele staffuncties
  • Andere personeelsbezetting
  • Uurtarieven
  • Identificatie van knelpunten in fabrieken
  • Productiegegevens
  • Onderhoudsproductiviteit
  • Onderhoudskosten
  • Productiekosten
  • Veiligheidsrecord
  • Training programmeurs
  • Onderhoudscategorisatie uitvoeren
  • Uitsplitsing van voorspellend onderhoudspersoneel
  • Lijst met hulpmiddelen voor conditiebewaking
  • Hulpmiddelen en technieken voor onderhoudspreventie
  • Onderhoudsploeg en werkplaatsorganisatie
  • Configuratie en gebruik van het CMMS-systeem
  • Materiaalbeheersysteem
  • Planning en planningsprestaties

Op basis van de vragenlijst werden nog drie andere gebieden ontwikkeld.

• PREVENTIEF ONDERHOUD
  • Mechanische inspectieroutes
  • Smeerroutes
  • Rapporten voor oliemonsters
  • Balansstandaard
  • Uitlijningsstandaard
  • Smeerstandaard
  • Kritieke analyse van apparatuur
• PLANNEN EN PLANNEN
  • Handleiding voor planning en planning
  • Werkorderstroomproces
  • Geplande taakdocumentatie
  • Geplande taakdocumentatie
  • Statistieken achterstand
  • Evaluatie afsluiten
• ROOT OORZAAK PROBLEEMOPLOSSING
  • Gedocumenteerde oplossingen voor problemen

Er kan een uitgebreid overzicht worden samengesteld van de belangrijkste onderhoudsgegevens, samen met bedrijfs- en veiligheidsstatistieken.

De audittraining
Uit de beknopte documentatie kan een redelijk nauwkeurig beeld worden opgebouwd van hoe het er in de deelnemende fabrieken aan toe gaat. Ook begint het een gevoel te wekken dat de onderhoudspraktijken niet alles zijn wat ze zouden kunnen of zouden moeten zijn.

In de hoofden van de auditteams begint zich een beeld te vormen dat de oefening waaraan ze gaan deelnemen niet alleen informatief, maar ook uiterst nuttig zal zijn voor de voortdurende ontwikkeling van het onderhoudssysteem en de praktijken van de fabriek.

De audittraining was erop gericht de teamleden het vertrouwen te geven om op een effectieve professionele manier een audit uit te voeren. De opleiding van de auditteams vond plaats in de Shotton-fabriek gedurende een periode van twee dagen. Het werd uitgevoerd door Christer Idhammar.

De trainingsmissie was om de auditteams op te leiden en te verenigen in zowel de aanpak als de definitie. Het plannings- en roosterproces moest specifiek worden gekoppeld aan de auditprogrammeur. We moesten de individuele notities van het team toewijzen.

De benadering van Christer bij het trainen van de teams was een sleutelfactor. Hij besteedde veel tijd aan het positioneren van het belang van het project en het uitleggen van de mogelijke voordelen, indien correct uitgevoerd.

De taal van de training was eenvoudig en er werd een systematisch pad gevolgd door de bedrijfsbehoeften en hoe onderhoud een grote impact kan hebben op de resultaten van een bedrijf.

Dit werd vervolgens doorontwikkeld tot de items en functies die moesten worden gecontroleerd. De vooraf opgestelde documentatie werd onderzocht om ervoor te zorgen dat iedereen de taak die voor hem lag en het belang van zijn aandeel volledig begreep.

De teams maakten kennis met de vragenlijsten en methoden die bij de audit moesten worden uitgevoerd. De eerste vragenlijst concentreerde zich op eerstelijnsonderhoud en de impact van de personen die betrokken waren bij de onderhoudsinspanning.

het seminarie
Dit vroeg de auditor om vragen te stellen en elk antwoord te rangschikken van 1 (slecht) tot 10 (uitstekend). Hoe goed doen we bijvoorbeeld:

• Gedetailleerde reiniging?
• Doe smering?
• Onderhoud op vaste tijden?
• Doen conditiebewaking?
• Emotioneel inbraakwerk vermijden?

Na de algemene vragen was er behoefte aan wat meer detail rond de planning en planning van dag- en stilstandswerkzaamheden. Dit was om de effectiviteit te meten rond de onderhoudsinspanning van inbraak tot gepland en gepland.

De laatste fase van dit aspect bracht de vragen rond preventief onderhoud en planning en planning samen. Bijvoorbeeld:

• Beheer van de achterstand? We kennen de trend.
• Vacaturestatus? We kennen de stand.
• Reserveonderdelen? We kunnen gemakkelijk vinden.
• Reserveonderdelen? Zijn altijd beschikbaar.
• Problemen? We analyseren en vinden de oorzaak.
• Bediening en onderhoud? We hebben een hechte samenwerking.
• Opleiden? We hebben een opleidingsplan.

De onderzoeksresultaten zouden aan het einde van de audit van een week worden gepresenteerd, samen met alle andere gegevens. Het auditteam merkte dat ze verschillende rollen op zich namen als documentator, presentator en informatieverwerker. Het proces kan worden samengevat.

Auditdetail
De 270 vragen gaan over CBP-elementen van onderhoud van wereldklasse. Bij onderzoek is er geen enkel item dat niet relevant is voor een beheerder.

De elementen bleken niet alleen relevant voor de Caledonian- en Shotton-molens, maar begonnen de teams ook aan een educatieve reis, een reis die hun manier van denken over onderhoud zou uitdagen en ontwikkelen.

De interviews zijn onderverdeeld in 10 categorieën:

1. Preventief onderhoud
2. Planning en planning
3. Oplossing van de hoofdoorzaak van het probleem
4. Technische database
5. Materiaalbeheer
6. Leiderschap
7. Veiligheid
8. Vaardigheden
9. Conditie van apparatuur
10. Techniek

De 10 categorieën of onderhoudsprocessen kunnen via subprocessen worden uitgesplitst naar de elementen die het laagste detailniveau hebben in een sleutelproces.

BELANGRIJK PROCES – Processen die essentieel zijn voor de discipline van onderhoud en die kunnen worden gebruikt om de papierindustrie te ondersteunen.

SUBPROCES – Lager in de hiërarchie dan een proces, maar gegroepeerd met meerdere subprocessen wordt het een proces.

ELEMENTEN – Een CBP is gelijk aan een element, dit is het laagste detailniveau in een sleutelproces. Het is de beste manier om iets te doen.

BELANGRIJK PROCES - Planning en planning.

SUBPROCES – Werkverzoek.

ELEMENTEN – Reikwijdte, definitie, prioriteit, documentatie.

De elementen worden als vragen bij elkaar gezet. De vragen leiden de auditors vervolgens door de belangrijkste procesgebieden. Bijvoorbeeld:

SUBPROCES – Planning en planning

De gegevens voor de elementvragen die worden verzameld en gescoord, worden vervolgens samengevoegd en gemiddeld tegen elk van de subprocesgebieden onder het sleutelproces.

De subprocesgebieden kunnen, gezien als een grafiek of staafdiagram, worden gevolgd tegen CBP. Een score van 85 wordt beoordeeld als wereldklasse. De Caledonian- en Shotton-molens waren niet van wereldklasse, wat in beide gevallen een voorspelling was van de gastteams.

Resultaten
De resultaten werden verkregen door elk element een score te geven. Bij het compileren hebben we een score voor elk subproces. De scores voor de deelprocessen worden vervolgens bij elkaar opgeteld. Wanneer het gemiddelde wordt genomen, hebben we de algemene score voor het belangrijkste proces.

De opleiding van de auditteams begint zich in dit stadium echt te ontwikkelen – het besef van de tekortkomingen van hun eigen fabriek is meteen duidelijk. De reacties beginnen door te komen.

“We zeggen dat we dit doen, maar dat doen we nooit!”
"We hebben een onderhoudsbeheersysteem dat voor meer effect kan worden gebruikt."
"Waarom hebben we geen gedocumenteerde normen."
“We zijn goed in onderhoud, maar het kan veel beter”.
“Als iedereen in mijn organisatie onze richting kende, zouden we snel kunnen verbeteren”.

Het eerste aspect in de onderhoudsopleiding is om erachter te komen waar je bent - dat wil zeggen, het startpunt en wanneer de informatie beschikbaar is om doelen van wereldklasse te ontwikkelen. Dan is het gemakkelijk om het gebied af te bakenen waar iedereen naartoe wil.

De methode die werd gebruikt om te controleren en resultaten te verkrijgen, was gericht op de evaluatie en meting van de belangrijkste betrouwbaarheid van apparatuur en de onderhoudsprocessen.

• Hoe worden processen gedocumenteerd?
• Hoe worden processen uitgevoerd?
• Hoe worden processen gevolgd?

De vereenvoudiging van het proces voor het verzamelen en analyseren van gegevens ontwikkelt de leerervaring en verbreedt de onderwijshorizon.

Caledonian en Shotton kwamen, vergeleken met andere vergelijkbare molens (niet genoemd), als beste uit de bus. Dit was volgens ons goed voor onze fabrieken en gaf aan dat we trots waren om deel uit te maken van het UPM-Kymmene-netwerk van vestigingen. Deze trots ontwikkelde zich door de sterke relaties en het delen van informatie die al wereldwijd bestaan.

Belangrijkste processcores
Zoals eerder vermeld, waren de belangrijkste processcores voor beide locaties niet van wereldklasse (niet significant). We hebben echter bij elke fabriek de verwachting gesteld om de audit te gebruiken als een middel om te verbeteren.

Er waren overeenkomsten en grote verschillen in de uiteindelijke resultaten. Dit had een positief effect op de controleteams.

Wanneer een goede score werd behaald, konden ze putten uit het leren hoe die score tot stand kwam. Wanneer een slechte score werd behaald, bestaat er nu een positieve vastberadenheid om verbetering te creëren. Elke molen had nu de steun van de andere. Leren is ook mogelijk via de UPM-Kymmene groep.

Uit de belangrijkste processcores werden voor elke fabriek de top drie van verbeteringsgebieden geïdentificeerd. Op deze gebieden is tot dusver enige vooruitgang geboekt.

Shotton belangrijkste verbeteringsgebieden

• Leiderschap en organisatie: Deze verbeteringsbehoefte was gebaseerd op het volgende:
  • Vereiste voor een schriftelijke en gecommuniceerde langetermijnonderhoudsstrategie.
  • Key Performance Indicators die duidelijk verband houden met het bedrijf, moeten worden gevolgd en ontwikkeld als een verbeteringstrend.
  • Communicatie van doelen en feedback van de prestaties moeten worden verbeterd.
• PM / ECCM (Preventief onderhoud / essentiële zorg en conditiebewaking):
  Het gebrek aan onderhoudsnormen:
  • Geschreven richtlijnen waarin de procedures duidelijk worden beschreven (bijvoorbeeld smeerpraktijken, balanceren, filtratie van lagerfittingen, uitlijning, enz.).
  • Actieplannen om aantal olielekken op te lossen.
• Ontwikkeling van vaardigheden
  • Identificatie van de belangrijkste vaardigheden die vereist zijn voor elke baan.
  • Vaardighedenmatrix wordt gebruikt om ontbrekende gebieden te identificeren.
  • Ontwikkelen opleidingsprogrammeur.
• Oplossing van de hoofdoorzaak van het probleem
  • Implementatie van een standaardproces om problemen te documenteren en oplossingen te identificeren

Caledonische belangrijkste verbeteringsgebieden

• Leiderschap en organisatie: Met enkele KPI's en enkele CBP's schoot Caledonian op dit gebied nog steeds tekort.
  • Vaststellen toekomstige fabrieksbrede richting voor CBP's en KPI's voor onderhoud (driejarenplan).
  • Stel doelen voor timing en volg de voortgang van de organisatie ten opzichte van doelen.
  • Gedetailleerde plannen opstellen die bijvoorbeeld normen bevatten met betrekking tot balanceren, uitlijnen, schoonmaken van apparatuur, achterstanden, prioriteiten en registratie van de geschiedenis.
• Planning en planning
  • Blijf planning en planning naar wereldklasse brengen.
  • Er moet een werkprioriteitensysteem worden vastgesteld en overeengekomen.
  • Het beheer van de achterstand moet worden gedefinieerd.
  • De planning van taken voor elke vakman moet worden verbeterd en een meer systematische aanpak hebben.
  • Standaard werkplannen zijn vereist voor alle belangrijke taken.
• RCPE (opheffing van de oorzaak van het probleem)
  • Start een gestandaardiseerd RCPE-programma voor de hele site voor alle storingen met behulp van een gestandaardiseerde (vijf waarom-)methodologie.
  • Integreer dit programma met de rest van de onderhoudssystemen.
  • Gebruik RCPE als trigger om kosteneffectieve onderhoudsmethoden te selecteren, zoals FTM, CBM, enz., wanneer problemen niet kunnen worden geëlimineerd.

conclusies
De audit gaf Caledonian en Shotton een unieke kans om elkaar te zien in een situatie waarin geen beperkingen gelden.

De molens zetten zich nu in om verbeteringen in alle richtingen aan te brengen. De molens zetten zich nu in om samen te werken.

De audit gaf de betrokken personen een ongeëvenaarde leerzame ervaring. Ze hebben twee organisaties van binnen kunnen bekijken, een kans die zich alleen op deze gestructureerde manier kan aandienen zoals door IDCON is uiteengezet.

Het is nu aan het onderhoudsmanagement van elke fabriek om hun volledige onderhoudsstrategie te ontwikkelen ter ondersteuning van de papierproductie.

Binnen UPM-Kymmene zijn er ongeveer 53 papiermachines. We hebben het in het verleden alleen gehad over benchmarking voor onderhoud. Binnen UPM-Kymmene bestaat de mogelijkheid om een ​​op maat gemaakt georganiseerd benchmarkkader te gebruiken om benchmarkaudits en beoordelingen op een geplande, doorlopende basis uit te voeren.

Over de auteur:
Ian Farrell is een onderhoudsleider bij UPM-Kymmene, een van 's werelds toonaangevende bedrijven in de bosbouwindustrie, met productievestigingen en verkoopbedrijven op elk continent.