Lean Manufacturing:de principes, verspillingen, voordelen en hulpmiddelen

Wat is Lean Manufacturing?

Lean manufacturing is een filosofie die is gebaseerd op een strategische benadering van continue verbetering en duurzaamheid door de holistische eliminatie van verspilling en inefficiënties in een organisatie.

Lean manufacturing is meer dan het volgen van een reeks regels - het is eerder een filosofische benadering die vereist dat de alomtegenwoordige mentaliteit binnen een organisatie moet worden veranderd in de richting van leren, innovatie en wendbaarheid. Een belangrijke set idealen van deze filosofie is het Toyota Production System (TPS), een set van leidende principes die tegenwoordig van invloed zijn op veel Lean-organisaties. Enkele begrippen die je bij naam zou kunnen tegenkomen in een Lean organisatie zijn:meetbaar alles, KPI's, visualisatie van data; waardestroom in kaart brengen; en een op vraag gebaseerde 'pull'-benadering van productie.

Naar een sectie springen:

• Een korte geschiedenis van lean manufacturing
• De vijf principes van lean manufacturing
• 8 verspillingen van lean manufacturing
• De voordelen van lean manufacturing
• Lean productietools en technieken

Een korte geschiedenis van lean manufacturing

De ontwikkeling van Lean manufacturing kan worden gevolgd door de geschiedenis, zelfs vóór de geboorte van TPS. Terwijl mensen van nature ernaar streven systemen te verbeteren om efficiënter te zijn, schreef Frederick Taylor vroege verslagen en Lean-productie (hoewel nog niet bekend onder die naam), en publiceerde hij Principles of Scientific Management in 1911. Henry Ford wordt vaak genoemd als het echte startpunt van Lean , die zelfs de principes van Toyota beïnvloedde, omdat zijn afkeer van afval hem ertoe bracht meedogenloos de inefficiëntie van zijn autoproductiebedrijf te verminderen.

Taiichi Ohno bestudeerde methoden binnen deze vroege documenten en begon de wereldberoemde productieprocessen van Toyota en, met hen, de TPS te ontwikkelen. John Krafcik, een MIT-alumnus die nu bij Hyundai werkt, is de officiële bedenker van de term 'lean' als het gaat om productie, en bedacht het via een artikel dat hij eind jaren tachtig uitbracht waarin werd uiteengezet hoe faciliteiten die dit soort principes volgden, beter presteerden, zowel in productiviteit en kwaliteit, evenals een beschrijving van hoe bedrijven risico's kunnen verminderen terwijl ze een 'Lean'-filosofie implementeren.

De vijf principes van lean manufacturing

Het startpunt voor de meeste organisaties die besluiten een lean manufacturing-strategie te implementeren, is met een 5S-strategie, een verzameling principes die een bedrijf leiden naar meer georganiseerde, efficiëntere en schonere ruimtes, waardoor de weg wordt geëffend voor diepere en complexere lean-strategietactieken . Dit is waar elke "S" in 5S voor staat:

1. Sorteren:sorteer items en scheid wat nodig is en vaak wordt gebruikt van wat nooit of zelden wordt gebruikt. (Hier wordt soms een red tag-systeem geïmplementeerd.)
2. Richt maken:elk item moet een huis hebben dat werknemers kunnen bezoeken om het item op te halen en het terug te brengen als ze klaar zijn. Gereedschappen en andere zaken moeten altijd klaar en gebruiksvriendelijk zijn, zo gerangschikt dat medewerkers ze gemakkelijk kunnen vinden dankzij een duidelijke, eenvoudige identificatie. (Schaduwborden zijn hier een veelvoorkomend hulpmiddel.)
3. Glans:Naast het opruimen dat plaatsvindt in de eerste en tweede S'en, is poetsen regelmatig schoonmaken, zodat andere magere normen kunnen worden gehandhaafd en defecten niet worden gemist onder centimeters stof en vuil. Deze stap kan ook preventief en voorspellend onderhoud omvatten.
4. Standaardiseren:standaardprocessen voor taken implementeren. Dit kan een standaardmethode zijn om uw 5S-strategie te herzien en te beoordelen, een methode om in en uit te klokken, of een specifieke manier om een ​​andere functie in het bedrijf uit te voeren. SOP's zijn een methode van standaardisatie.
5. Onderhoud:zorg voor de duurzaamheid van uw 5S-strategie door middel van regelmatige evaluatie en herbeoordeling, en blijf de toezeggingen nakomen die binnen de huidige strategie zijn gedaan om de langzame, gestage, continue verbeteringen te realiseren die de basis vormen van 5S, lean en Kaizen.
6. Veiligheid:sommige normen voegen veiligheid toe als een extra S, waardoor een 6S-strategie ontstaat, omdat veiligheid zo'n grote invloed kan hebben op elk van de voorgaande vijf en ook tot inefficiënties kan leiden.

8 verspillingen van lean manufacturing

Het elimineren van verspilling uit het productieproces - of het nu gaat om tijd, materiaal of arbeid - is een fundamentele taak met hoge prioriteit binnen een lean manufacturing-strategie. Er zijn acht gestandaardiseerde, gedefinieerde vormen van verspilling die fabrikanten kunnen onderzoeken en die leiden tot een alomvattend beeld van waar de organisatie winst verliest aan inefficiënties.

We hebben eerder de acht verspillingen van lean manufacturing besproken in een diepgaand artikel, maar hieronder is een samengevatte versie.

1. Defecten:als iets niet goed werkt, is er verspilling en is er winstderving. Producten van slechte kwaliteit of inconsistente producten, slechte machinereparatie, onnauwkeurigheden in voorraadniveaus en zelfs een gebrek aan documentatie kunnen allemaal als defecten worden aangemerkt.
2. Overmatige verwerking:dit gebeurt wanneer processen te langzaam gaan of te omslachtig zijn om efficiënt te zijn, d.w.z. ze zijn een belemmering voor vooruitgang in plaats van een noodzaak. Dit omvat zaken als trage goedkeuringsprocessen, overmatige rapportage, dubbele gegevens, enz.
3. Overproductie:Te veel product en te weinig behoefte leidt direct tot verspilling. Als de behoeften van de klant niet duidelijk zijn of de prognosegegevens onnauwkeurig zijn, naast tal van andere problemen, kan overproductie leiden tot verspilling van tijd, materiaal en arbeid.
4. Wachten:tijd doorbrengen met wachten wordt niet voor niets uitgaven genoemd. Er zijn tal van redenen waarom werknemers mogelijk moeten wachten, waaronder ongeplande uitvaltijd, inactieve apparatuur, slechte procescommunicatie en lange insteltijden.
5. Inventaris:Veiligheidsvoorraad is een van de plaatsen waar veel fabrikanten in de problemen komen met deze vorm van afval. Onnauwkeurige prognoses, overproductie of slechte communicatie tussen productie en inkoop kunnen allemaal leiden tot voorraadverspilling.
6. Vervoer:als er tussen alle dingen die je nodig hebt enorme gaten zitten, is er veel verspilling in vergelijking met het optimaliseren van ruimtes zodat logisch relevante items dichter bij elkaar staan. Transportafval als gevolg van een slechte fabriekslay-out kan een katalysator zijn voor ander afval, zoals wachten.
7. Beweging:als het wordt verplaatst terwijl het echt niet nodig is, is dat verspilling. "Het" kan hier verwijzen naar gegevens, grondstoffen, mensen - eigenlijk alles. Verspilde beweging komt van buigen, hurken en reiken, net zoals het afkomstig is van silobewerkingen en slechte productieplanning.
8. Niet-gebruikt talent:als medewerkers ondergeschoold en onderprikkeld zijn, is er verspilling. Talent van werknemers kan onderbenut worden door slecht management of slechte communicatie en door het niet betrekken van werknemers bij ontwerp- en ontwikkelingstaken

Voordelen van lean manufacturing

Lean manufacturing is niet voor niets zo populair geworden:het werkt. Meer specifiek werkt het om de voorraadoverhead te verminderen, overuren te verminderen, kapitaalinvesteringen uit te stellen, de doorvoer te verhogen en de doorlooptijden met gemiddeld 99% te verkorten. Lean manufacturing resulteert ook in verbeterde klantenservice, hogere kwaliteit, meer innovaties, verbeterde voorraadomloop en duidelijke verhogingen van de productiviteit en toegevoegde waarde per persoon. Dit biedt grote financiële voordelen en ondersteunt bedrijven bij het snel opschalen van hun bedrijfsvoering. Lean-strategieën stimuleren ook de wendbaarheid en het concurrentievermogen.

De voordelen van Lean:

• Verbeter voorraadomwentelingen
• Verbeterde klantenservice
• Minder afval
• Verbeterde werknemerstevredenheid
• Verbeterde productiviteit
• Verbeterde doorlooptijden
• Verbeterde kwaliteit
• Innovatie
• Verhoogde winst

Lean productietools en technieken

Om dit brede scala aan voordelen te bereiken, zijn er tools en technieken voor organisaties om te leren en effectief te implementeren, evenals lean manufacturing-software om deze benaderingen mogelijk te maken. Er zijn fysieke hulpmiddelen zoals hierboven genoemd, zoals rode tags en schaduwborden. Er zijn ook systemen, tools en technieken voor lean manufacturing die meer filosofisch verbonden zijn, zoals:

Just-In-Time of Just-In-Sequence

Deze methode bevordert de productie van de juiste hoeveelheid op het juiste moment - precies zoveel als de klant wil wanneer hij het wil. Dit vermindert voorraadverspilling.

Gemba

Dit betekent de echte, fysieke werkruimte waar waarde plaatsvindt, zoals de fabrieksvloer. Managers kunnen regelmatig ter plaatse gaan om een ​​goed inzicht te krijgen in processen en de bijbehorende problemen, in lean manufacturing aangeduid als een 'Gemba-wandeling'.

Waardestroomtoewijzing

Dit is een enorm belangrijk hulpmiddel voor lean manufacturing en het verwijst naar een visuele weergave, zoals een stroomschema, van alles in het bedrijf dat waarde toevoegt. Verspilling en inefficiënties worden veel duidelijker met deze methode.

Kaizen

Dit is de filosofie van continue verbetering die ten grondslag ligt aan lean manufacturing. Leer meer over de voordelen van Kaizen in productie.

Knelpunten

Dit zijn plaatsen waar inefficiënties de productiviteit in een veel langzamer tempo drukken dan andere items die hen in hun waardestroom omringen. Het verminderen van inefficiënties zal hier een substantiële impact hebben, omdat andere aspecten van de maakindustrie de groei al kunnen ondersteunen nadat dit proces niet langer een beperkende factor is. Het is "het ding dat je tegenhoudt."

Kanban

Dit is een planningssysteem dat taken scheidt in taken, doen en gedaan, zodat fabrikanten zich op het juiste moment kunnen concentreren en beheren wat relevant is. Voorraadvermindering is een van de vele voordelen van een kanbansysteem.

Continue stroom

Dit betekent dat de productie te allen tijde in beweging moet blijven met weinig tot geen verspilling of uitvaltijd. Continue stroom is afhankelijk van het vermogen van een fabrikant om hun producten en processen te onderzoeken, evalueren en verbeteren.

Gewapend met deze tools en een openheid om onder een nieuw paradigma te opereren door systemische, filosofische veranderingen aan te brengen, kunnen fabrikanten geoptimaliseerde faciliteiten en processen creëren die verspilling elimineren en hun vooruitgang en groeipotentieel vergroten door middel van lean manufacturing.

Geïnteresseerd in hoe een industrieel IoT-platform dat speciaal voor fabrikanten is gebouwd, kan helpen bij het stimuleren van uw initiatieven voor continue verbetering? Krijg realtime inzicht in de prestaties op de werkvloer, houd uw belangrijkste statistieken bij, verminder uitvaltijd en meer, allemaal met een plug-and-play-oplossing.

Lees meer over het MachineMetrics Industrial IoT Platform of boek vandaag nog een demo.