Geïntegreerde voorspellende analyse:de overgang naar proactief onderhoud en nieuwe bedrijfsmodellen mogelijk maken

Nu we uit de pandemie komen, realiseren bedrijven zich dat veel van de geleerde lessen in de toekomst standaard operationele procedures zouden moeten worden. Nergens is dat duidelijker dan bij het onderhouden en beheren van apparatuur en producten in het veld. Gelukkig kan technologie waarmee organisaties op afstand de prestaties van hun apparatuur in het veld in realtime kunnen volgen, een belangrijke rol spelen. De voordelen van het hebben van die informatie kunnen worden aangevuld door voorspellende analyses op die gegevens te gebruiken om problemen in de maak te ontdekken. Hierdoor kunnen corrigerende maatregelen en proactief onderhoud worden genomen, waardoor uitvaltijd of de noodzaak van een ongepland bezoek aan de locatie wordt geëlimineerd.

Het lijdt geen twijfel dat de pandemie de noodzaak heeft doen voelen voor productfabrikanten en bedrijven die producten in het veld onderhouden om de normale operationele procedures te vernieuwen. Reisbeperkingen verboden mensen heinde en verre te sturen om problemen te beoordelen en op te lossen. Zelfs als mensen lokaal waren en theoretisch een faciliteit zouden kunnen bezoeken, zou de lokale overheid of het bedrijf zelf iemand de toegang tot een faciliteit hebben ontzegd.

Technologische elementen voor transformatie

Dergelijke obstakels tijdens de lockdown benadrukten de noodzaak om realtime inzicht te hebben in hoe producten in het veld werken. De manier om dat te doen is door meerdere technologieën samen te gebruiken.

Wat eerst nodig is, zijn ingebouwde sensoren in de producten om de huidige omstandigheden en key performance indicators (KPI's) te bewaken en te meten. Gemeten parameters kunnen de bedrijfssnelheid (bijvoorbeeld van een motor), temperatuur of druk omvatten. Het kan ook zaken omvatten als het statusniveau en verbruik van verbruiksartikelen zoals inkt in een printer, olie in een motor, de film in een beeldverwerkingssysteem en meer. Gelukkig is de grootschalige omarming van slimme sensoren en het Internet of Things (IoT) biedt de nodige technische onderbouwing voor dergelijke gegevenstoegang.

In het verleden waren dergelijke gegevens alleen ter plaatse beschikbaar en alleen toegankelijk in industriële controlesystemen (ICS), zoals toezichthoudende controle- en data-acquisitiesystemen (SCADA) of gedistribueerde controlesystemen (DCS). Meestal waren de sensoren vast verbonden met dergelijke systemen via een particulier on-premises netwerk.

Het toenemende gebruik van bestaande draadloze diensten zoals Wi-Fi en 3/4G mobiele en opkomende draadloze connectiviteitsdiensten (bijv. Wi-Fi 6 en 5G) kunnen die gegevens breder beschikbaar maken. Door dergelijke connectiviteit kunnen andere systemen, naast ICS-systemen, toegang krijgen tot de gegevens. En de draadloze connectiviteit kan ook worden gebruikt om toegang op afstand tot de gegevens mogelijk te maken. Een organisatie die de apparatuur levert of deze beheert, kan nu dus centraal de staat van de apparatuur in het veld bewaken. Toegang op afstand tot dergelijke gegevens kan tactisch worden ingezet. Veel organisaties hebben dergelijke mogelijkheden bijvoorbeeld gebruikt om van reactief onderhoud (repareer het wanneer het kapot gaat) naar preventief onderhoud te gaan.

Het laatste stuk in de technologie-trifecta is analyse. De IoT- en sensorgegevens die op afstand via draadloze connectiviteit beschikbaar worden gesteld, kunnen vervolgens worden geanalyseerd om op zoek te gaan naar fortrends.

Stilstand verminderen, prestaties optimaliseren

Door sensoren en connectiviteit te gebruiken, kunnen productfabrikanten en de bedrijven die producten in het veld service verlenen, overschakelen van op kalenders gebaseerd onderhoud naar op conditie gebaseerde bewaking en onderhoud. Een bedrijf kan historische gegevens gebruiken om te ontdekken dat het onderdeel van leverancier A doorgaans twee keer zo lang meegaat als de door de fabrikant opgegeven gemiddelde tijd tot storing in de fabriek van het bedrijf. Dus in plaats van het te vervangen volgens het schema van de fabrikant, konden ze vol vertrouwen extra gebruik uit het stuk halen. Dat spreidt de vervangingskosten van onderdelen uit over langere tijden, waardoor de totale jaarlijkse uitgaven voor reserve- en vervangingsonderdelen worden verminderd.

Sterker nog, het is mogelijk wanneer predictive analytics wordt ingezet op de data van de sensoren. Een bedrijf dat een product produceert of onderhoudt, kan bijvoorbeeld ontdekken dat een snelle piek van 20% in de bedrijfstemperatuur een voorbode is van het defect raken van het apparaat binnen vijf dagen.

Dat is nog maar het begin. De combinatie van sensoren plus connectiviteit plus voorspellende analyses maakt een proactieve benadering van onderhoud mogelijk, waardoor bedrijven kosten kunnen besparen, meer levensduur uit geïnstalleerde apparatuur en uitvaltijd kunnen verminderen.

Zoals opgemerkt, zouden bedrijven in het verleden routinematig vervangen op basis van een vast onderhoudsschema. Met prestatie-inzichten van het apparaat of onderdeel kan een bedrijf zelf zien of het apparaat tekenen van prestatievermindering vertoont. Dergelijke voorspellende mogelijkheden die potentiële problemen detecteren, stellen bedrijven in staat om lopende problemen vóór een storing op te lossen en extra kostenbesparingen te realiseren. Dit voorkomt ongeplande uitvaltijd. En het kan de kosten van het uitvoeren van noodreparaties vermijden. Het verzenden van technici zonder bericht brengt hoge reiskosten met zich mee. Dit break/fix-model voor het uitvoeren van reparaties vereist dat onderdelen naar de locatie worden gebracht, wat resulteert in hoge verzend- en bezorgkosten. Dat alles kan worden geminimaliseerd met van analyses afgeleide prestatie- en statusinzichten.

Een goed voorbeeld van de waarde van dergelijke capaciteiten is het werk dat wordt gedaan door Howden, een wereldleider in de productie van lucht- en gasbehandelingsoplossingen. Hun apparatuur wordt gebruikt in sectoren als infrastructuur, energieopwekking, olie en gas, afvalwater, metalen, mijnbouw en transport.

Het bedrijf ontwikkelde de Howden Uptime-oplossing met behulp van ThingWorx van PTC, dat een IoT-platform biedt dat is ontworpen om de digitale transformatie te versnellen. Het Howden Uptime-platform is een applicatie voor prestatiebewaking en optimalisatie op afstand die wordt gebruikt voor alle soorten roterende apparatuur (compressoren, ventilatoren, turbines, enz.) die in klantfaciliteiten over de hele wereld draaien.

Het kan proactief monitoren en beheren van apparaten die op afgelegen locaties worden uitgevoerd, waarvan sommige zich in de Noordzee en andere afgelegen locaties bevinden. Met deze oplossing kan Howden zijn machines bekijken alsof ze ernaast staan.

Nieuwe bedrijfsmodellen inschakelen

Door connectiviteit aan apparatuur te verlenen, kan een fabrikant of bedrijf dat de apparatuur onderhoudt, zijn activiteiten en bedrijfsmodel transformeren.

Het kan van reactieve naar voorspellende operaties gaan, waardoor de efficiëntie van het onderhoudspersoneel wordt verhoogd en ongeplande uitvaltijd wordt verminderd.

Het belangrijkste is dat connectiviteitstechnologieën en de verzamelde gegevens essentieel zijn om deel te nemen aan toekomstige industriële initiatieven zoals Industrie 4.0 en digitale tweelingen.

Waarom is dit belangrijk? De bedrijven die vooruitgang boeken met Industrie 4.0 en digitale oplossingen zijn beter gepositioneerd om economische verstoringen te doorstaan. Ze kunnen tijdens een crisis sneller en verder gaan dan hun leeftijdsgenoten. Zo'n voordeel gaat niet verloren aan de branche als deze naar voren komt uit de COVID-crisis.

Ga voor meer informatie over het inschakelen van connectiviteit en analyse voor het bewaken en ondersteunen van apparatuur naar:www.ptc.com/predictive-analytics