Waarom directe verbinding de volgende fase is van industrieel IoT

De fabrieksvloer heeft zeker een lange weg afgelegd. In plaats van traditionele productielijnen die in silo's werken, maakt de industrie tegenwoordig gebruik van met de cloud verbonden apparaten om op grote schaal gegevensverzameling en zakelijk inzicht mogelijk te maken.

Terwijl bedrijven zich in het verleden afvroegen hoe ze een IoT-platform moesten bouwen, is het nu gemakkelijker dan ooit tevoren, zegt Carsten Rhod Gregersen, CEO en oprichter van Nabto .

Als gevolg hiervan genereren miljarden apparaten, van netwerksensoren tot wearables en robothelpers, nu ongelooflijke hoeveelheden informatie om de bedrijfsefficiëntie en algehele prestaties te verbeteren met behulp van de kracht van het internet der dingen.

Tegelijkertijd is deze slimme industriële revolutie echter meer reactief dan proactief. De overgrote meerderheid van apparaten staat alleen eenrichtingscommunicatie toe tussen de gebruiker en het apparaat, wat betekent dat apparaten aan de gebruiker kunnen rapporteren, maar de gebruiker kan niet in natura reageren. Natuurlijk helpen de apparaten om big data-inzichten te leveren, maar alleen na grondige en nauwkeurige analyse, en zelfs dan laten ze geen realtime aanpassingen toe.

Dit hoeft niet zo te zijn. Toegang tot apparaten op afstand is mogelijk in de volgende fase van industrieel IoT en belooft een groot aantal voordelen, van het oplossen van problemen of het bijwerken van apparaten zonder ze fysiek te bezoeken tot onmiddellijk handelen op basis van aanbevelingen voor voorspellend onderhoud.

Bovendien, gezien de context van de pandemie, stellen externe verbindingen bedrijfsleiders in staat om niet alleen de gegevens van hun slimme industriële apparaten te zien, maar ook om in realtime overal ter wereld te reageren. Als de eerste fase van industrieel IoT ging over het verzamelen van gegevens voor bruikbare inzichten, gaat de volgende fase zeker over het tot stand brengen van een directe verbinding tussen gebruiker en apparaat om de mogelijkheden te verbeteren.

Fase één:de voordelen van big data

De data-aangedreven fabrieken van vandaag, grotendeels in de industrie, gezondheidszorg en detailhandel, bieden inzicht in de efficiëntie van fabrieksprocessen en -prestaties in de loop van de tijd door gegevens te verzamelen om kunstmatige intelligentie en voorspellende analyses aan te sturen. Het is echter geen sinecure om deze inzichten te ontsluiten van slimme industriële apparaten.

Verbonden apparaten in alle sectoren genereren astronomische hoeveelheden informatie (79,4 miljard terabyte in 2025, het equivalent van de gegevens die worden gegenereerd door de Hubble-telescoop als deze ongeveer 8 miljard jaar heeft gewerkt) en het verwerken van deze gegevens tot bruikbare inzichten vereist meerdere stappen.

Machine learning is bijvoorbeeld nuttig bij het voorspellen van resultaten uit gegevens en het vinden van verborgen patronen, terwijl visualisatietools helpen de resultaten te vereenvoudigen door ze op een grafische en gemakkelijker te begrijpen manier te presenteren. Deze stappen werken om bruikbare gegevens te scheiden van de onuitvoerbare, waarbij bedrijfsleiders meestal de relevantie, context en pasvorm inspecteren.

Als het goed wordt gedaan, kan het eindresultaat de langetermijnprestaties verbeteren met voorspellende analyses, updates van klantgedrag en toekomstige trendinzichten. Tegelijkertijd blijven de directe voordelen van het verzamelen van big data echter op korte termijn beperkt vanwege de beperkingen van de meeste hedendaagse verbindingsconfiguraties.

Fase twee:directe apparaatcommunicatie

De industrie heeft zich tot nu toe gefocust op het verzamelen van de gegevens van industriële apparaten, en niet op de onmiddellijke actie op de gegevens. Nieuwe apparaatconfiguraties beginnen dit te veranderen. Directe apparaatcommunicatieplatforms tussen het apparaat en de gebruiker, en tussen de gebruiker en het apparaat, stellen bedrijfsleiders in staat om onmiddellijk op de gegevens te reageren. Dit is op drie manieren een belangrijke verbetering.

Ten eerste stelt directe apparaatcommunicatie bedrijven in staat volledig op afstand te werken. Tweerichtingsverbindingen maken acties mogelijk die normaal gesproken ter plaatse zouden worden uitgevoerd, zoals diagnose, probleemoplossing, programmeren en bijwerken om tijd te besparen en de prestaties te verbeteren.

In plaats van een team van ingenieurs te sturen om elk IoT-apparaat handmatig bij te werken, maakt deze volgende fase van slimme industriële IoT elke verandering in realtime mogelijk, waardoor de tijd en het geld dat aan operaties wordt besteed drastisch wordt verminderd. Dit kan een cruciale rol spelen bij het verbeteren van de uptime en algehele prestaties van elk project.

Ten tweede zorgt realtime apparaatinformatie ervoor dat bedrijven direct reageren op suggesties voor voorspellend onderhoud. Als bedrijven bijvoorbeeld ongebruikelijke trillingen op een compressor waarnemen, kunnen ze het apparaat opdracht geven om het vermogen te verminderen, zodat de kans op een totale storing voordat onderhoud wordt gepleegd, wordt geminimaliseerd. Evenzo, als uit metingen blijkt dat iets als een koelkast begint te falen, kan de gebruiker ingrijpen voordat het gebeurt en temperatuurcycli instellen om optimale prestaties te leveren.

Ten derde, en zeker gekoppeld aan de vorige twee punten, het potentieel voor maximale efficiëntie. Of het nu gaat om minder handmatige uitgaven om apparaatwijzigingen aan te brengen of de daaruit voortvloeiende voordelen, de mogelijkheid om rechtstreeks verbinding te maken met individuele apparaten maakt het leven van slimme industriële bedrijfsleiders eenvoudigweg gemakkelijker. En, vooral in het tijdperk van het coronavirus, is de zakelijke waarde van efficiëntie moeilijk te onderschatten.

Fase drie:de toekomst van slimme industrie

De toevoeging van verbonden apparaten op fabrieksvloeren en in moderne industriële processen is een snelle evolutie geweest. In slechts tientallen jaren kunnen bedrijfsleiders nu sensoren en apparaten gebruiken om diep in gegevens te graven en hun activiteiten te verbeteren.

De status quo is echter verre van perfect. Technologie is een eeuwige evolutie en het is duidelijk dat slimme industriële bedrijfsleiders in de toekomst het beste gediend zullen zijn met een extra laag functionaliteit.

Wat echter ook duidelijk is, is dat bedrijfsleiders belangrijke kanttekeningen moeten plaatsen bij het implementeren van apparaten met tweerichtingscommunicatie. Beveiliging moet bijvoorbeeld voorop staan ​​bij het inschakelen van apparaten die op afstand kunnen worden geïnstrueerd.

Latentie is een ander sterretje. Om dit aan te pakken, moeten bedrijfsleiders beslissen waar ze staan ​​in het debat tussen RTOS versus OS en er zeker van zijn dat alle apparaatinstructies onmiddellijk worden doorgegeven. Dit geldt vooral als het apparaat zelf beschadigd of kapot gaat als de opdracht niet meteen wordt uitgevoerd.

In het geheel der dingen kunnen deze elementen echter adequaat worden beschermd tegen en mogen bedrijfsleiders niet voorkomen dat ze apparaten met directe communicatiemogelijkheden onderzoeken. De belofte van toegang op afstand biedt immers minder fysieke inspanning, realtime opdrachten en maximale efficiëntie.

De auteur is Carsten Rhod Gregersen, CEO en oprichter van Nabto, een P2P IoT-connectiviteitsprovider die afstandsbediening van . mogelijk maakt slimme industrie IoT apparaten met veilige end-to-end-encryptie.