FMEA begrijpen:de sleutel tot voorspellend onderhoud

FMEA is een acroniem van Failure Mode and Effects Analysis, een proces waarbij alle mogelijke apparatuurstoringen worden geïdentificeerd en geregistreerd om de bijbehorende impact op de productiviteit als geheel te voorspellen. Het ontwikkelt van onderaf een actieplan door te observeren welke componenten het meest vatbaar zijn voor storingen. FMEA is een fundamenteel onderdeel van effectief preventief onderhoud en voorspellende onderhoudsstrategieën.

Een FMEA onderzoekt de mogelijke gevolgen van ongekende storingen voor de rest van de faciliteit, op zoek naar materialen, productie of systemen die niet voldoen aan de standaardpraktijken. Op deze manier zal de hoofdoorzaak gemakkelijker te identificeren zijn, omdat organisaties faalwijzen in kaart brengen aan de hand van de schadelijke gevolgen ervan.

Het doel van FMEA

Een FMEA verzamelt informatie over de gevolgen van uitval van assets op de productievloer. Elke risicogroep krijgt een risicoprioriteitnummer toegewezen, zodat ze kunnen worden beoordeeld op basis van de mate van ernst. Deze storingsmodi hebben criteria voor volledige, gedeeltelijke of verminderde functies die van toepassing zijn op gespecialiseerde apparatuur zoals een hydraulische pomp.

Het effectengedeelte onthult de gevolgen van een storingsgebeurtenis op toenemende niveaus. Mogelijk vindt u een lokaal effect tussen twee componenten of een eindeffect dat een gecompromitteerd subsysteem beschrijft. Het moeilijke deel is het formuleren van een strategie om deze effecten te ondervangen.

Verschillende soorten FMEA

FMEA's zijn gegroepeerd in verschillende subtypes van risicobeoordeling:

FFMEA

Een functionele FMEA kijkt naar het grote geheel van hoe een faciliteit wordt beheerd, in plaats van alleen maar elk onderdeel van het systeem uit elkaar te halen. Een FFMEA onderzoekt nauwkeurig de risico's die rechtstreeks van invloed zijn op de functies van een systeem, en weegt deze af tegen normale prestatie-indicatoren om te zien of deze aansluiten bij het beoogde gebruik.

DFMEA

Een Design FMEA analyseert het relatieve risico van activa gedurende de ontwerpfase. Het wordt over het algemeen uitgevoerd om waarschijnlijke problemen met een asset te ontdekken en deze te corrigeren voordat ze worden gebruikt bij de assemblage en verpakking. Een DFMEA biedt een kortere weg naar onderhoud en verhoogt de duurzaamheid van assets.

PFMEA

Een Process FMEA detecteert elk faalpunt in een bepaald proces:het legt de mogelijke fouten van een huidige procedure in het systeem bloot en hoe deze moeten worden aangepakt. Een PFMEA houdt rekening met de stappen die leiden tot een eindproduct, via de machines en de werkwijze. Dit omvat onder meer stopgezette activiteiten, fouten van technici en veiligheidsrisico's.

FMECA ( Foutmodus, effecten- en kritiekanalyse )

Een analyse van de faalmodus, effecten en kriticiteit beoordeelt verschillende activa op basis van hun risicoprofiel. Het is een inductief model dat elementen verbindt in een faalketen via de hoofdoorzaak of het mechanisme. De kriticiteit van bedrijfsmiddelen is ook gericht op de betrouwbaarheid van onderhoud, waarbij wordt onthuld waarom een incident heeft plaatsgevonden en deze modi vervolgens aan verschillende waarschijnlijkheden zijn toegewezen.

Lees meer:Wat is Reliability Centered Maintenance?

Een FMEA uitvoeren

Er kan een FMEA worden geïntroduceerd om het actief oplossen van problemen vanuit de organisatie te stimuleren. Na goedkeuring worden de benodigde gegevens doorgaans verzameld uit uw OEM-richtlijnen, gesprekken met operators en werkorderformulieren.

Het zou nuttig zijn om een FMEA-stroomdiagram of werkblad te hebben waarmee u gebieden met een hoog risico kunt identificeren. En een goed beginpunt is het verzamelen van nauwkeurige gegevens over alle acties die uw personeel onderneemt.

Hier zijn de 9 stappen tot het voltooien van een FMEA:

1. Selecteer welk proces voor het incident moet worden geanalyseerd (ontwerp, proces of functioneel). Teken een boom of stroomdiagram om te visualiseren hoe verschillende componenten op elkaar inwerken.

2. Stel teamleiders aan om de faalwijzen van elk item op de kaart te voorspellen. Activa zijn onderhevig aan slijtage als gevolg van overmatig roesten, kortsluiting, vervormde onderdelen of onregelmatig onderhoud.

3. Beschrijf de stroomafwaartse gevolgen van falen door de hoofdoorzaak te ontdekken. Heeft er een sluiting van de assemblagelijn plaatsgevonden? Of waren er tekenen van defecte materialen?

4. Bereken de ernstscore om de mate van impact op nabijgelegen procedures te bepalen. Meet de huidige staat van een asset met betrekking tot schade, prestatievermindering en systeembewerkingen.

5. Wijs voor elke storingsmodus de waarschijnlijkheid van optreden, de ernst en de detecteerbaarheid toe. Schat hoe vaak dit type storing voorkomt om een goede risico-inschatting te kunnen maken.

6. Bepaal het Risk Priority Number (RPN) met behulp van de drie hierboven genoemde ranglijsten. Vermenigvuldig ernst, voorkomen en detectie met elkaar om de RPN van elk item op uw werkblad te krijgen.

7. Wijs een beoordeling toe voor foutdetectie met behulp van sensoren in uw besturingssysteem. Rangschik deze fouten op basis van hun waarschijnlijkheid van detectie, met een score van 0 tot 10.

8. Onderneem actie om de rimpelende effecten van voorkomende risico's te verminderen. Wat zijn enkele manieren om de RPN-waarde te verlagen? Denk na over het installeren van alarmen of monitoren die de kosten van schade minimaliseren.

9. Voer een nieuwe berekening van de RPN uit nadat de wijzigingen zijn aangebracht. Zijn uw systemen eindelijk onder de kritische drempel na het uitvoeren van risicogebaseerde initiatieven?

Hoe u FMEA bij onderhoud kunt berekenen

Om het samen te vatten:FMEA's kunnen u helpen bij het detecteren, voorkomen of beperken van de risico's die verband houden met de geïdentificeerde fout, en fungeren als een georganiseerde aanpak om de kwaliteitsdoelstellingen en procesbetrouwbaarheid te verhogen.

Voorbeelden van faalmodus- en effectanalyse zijn onder meer het maken van een diagram van de wisselstroomvoeding en een stroomschema van hardwaremethoden met daarin de motor- en lageronderdelen.

Via een kosten-batenanalyse krijgt u inzicht in de kriticiteit van de installatie.

Definieer zowel uw kwalitatieve als kwantitatieve parameters. Geef eerst de ernst en frequentie van de storing aan op een schaal van 1 tot 10. Analyseer vervolgens de werkelijke cijfers. U hebt formules nodig om de faalwijzen in realtime te berekenen.

Zorg ervoor dat u een back-upsysteem of alternatieve route voorbereidt om de veiligheid met redundanties te vergroten. Los vervolgens de RPN op zoals eerder uitgelegd en bouw een kriticiteitstabel om de waarden in kaart te brengen. Focus op het vervangen van onderdelen om de prestaties terug te brengen naar de oorspronkelijke instellingen.

De beste strategie is om vooruit te plannen voor storingen voordat ze zelfs maar optreden. Dit kan systematisch worden gedaan voor elk probleem dat u tegenkomt door ze op een onderhoudsachterstand te zetten en de nodige acties te ondernemen.

Lees meer:Analyse van de kriticiteit van activa:rangschik activa effectief op basis van ‘kritiekheid’

Over eMaint

eMaint is de beste CMMS-software volgens beoordelingen van de 150.000 gebruikers van G2, Capterra en Gartner. Klanten zeggen dat eMaint ideaal is voor eerstelijnsteams die behoefte hebben aan snelle installatie, mobiele workflows en eenvoud.

eMaint G2-klantrecensies

"eMaint is een geweldig systeem om te gebruiken. Zeer gebruiksvriendelijk en de ondersteuningsteams zijn geweldig!" – Lisa T., buitendienstingenieur. ★★★★★ ->  Lees recensie

“Zonder twijfel de beste CMMS die ik ooit heb gebruikt of gezien.” – Michael R., onderhoudssupervisor. ★★★★★ -> Lees recensie

“Gewoon het beste CMMS.” – Carlos M, coördinator preventief onderhoud. ★★★★★ -> Lees recensie

Waarom experts eMaint de beste CMMS- en EAM-software noemen

eMaint is een Mobile-First CMMS

eMaint is een modern, mobile-first CMMS dat eenvoud, bruikbaarheid en realtime samenwerking biedt voor onderhoudsmedewerkers in de frontlinie.

eMaint is eenvoudig te gebruiken

Onderhoudsteams zijn dol op de eenvoud en de intuïtieve, gebruiksvriendelijke interface die eMaint biedt, waardoor werknemers snel kunnen leren hoe ze tijd en kosten kunnen besparen met de software.

eMaint vereenvoudigt implementatie en implementatie

eMaint is gespecialiseerd in een snelle implementatie waarmee teams snel aan de slag kunnen en de ROI op de lange termijn maximaliseert. Teams vertrouwen op Fluke voor de gouden standaard op het gebied van klantenservice.

eMaint is leider op het gebied van industriële AI dankzij Fluke Innovation

eMaint maakt deel uit van het Fluke AI-ecosysteem, dat een eMaint AI Assistant, AI-aangedreven voorspellend onderhoud, AI-onderdeleninventarisprognoses en meer omvat.