Stapsgewijze Handleiding Voor Het Oplossen Van Defecte Apparatuur

Een storing of fout in apparatuur ervaren is altijd onverwacht, en ongelukkig. Bovendien zal defecte apparatuur leiden tot storingen in de operaties op de werkplek.

Geconfronteerd met een probleem met uw generator of electromotor is een groot zorg voor de meeste bedrijven in het bijzonder. Terwijl de opties van generator overhaling of electromotor overhaling altijd beschikbaar zijn om een complete reparatie op uw apparatuur te doen – is er nog steeds een noodzaak voor een check om te plaatsen voordat u die beslissing neemt.

In dergelijke situaties waar defecte apparatuur verdacht wordt – zal troubleshooting als eerste stap komen voordat een reparatie besloten wordt.

Nou, met dat gezegd – wat is er te begrijpen over dit proces en hoe redt het uw apparatuur?

Troubleshooting

Bekend als een 'probleemoplossende benadering' – troubleshooting wordt toegepast op apparatuur van alle soorten om de oorzaak van defecte apparatuur te identificeren en op te lossen. Uiteindelijk is het doel achter troubleshooting om ervoor te zorgen dat de apparatuur in staat is om op zijn oorspronkelijke conditie onmiddellijk te opereren.

Bijvoorbeeld, als de elektrische transformatorinstallatie die u jaren geleden heeft gedaan, plotseling in een fout is gelopen – een troubleshoot kan overwogen worden om potentiële problemen binnen de apparatuur te identificeren en aan te pakken.

Hoe het troubleshooting proces verloopt

Elk geval van troubleshooting mag niet de exacte stappen omvatten. Echter, elk van hen zal meestal ingenieurs deze paar algemene richtlijnen laten volgen.

1. Nauwkeurige observatie van uw apparatuur

De ingenieur zal ervoor zorgen om elk deel van de apparatuur zorgvuldig te observeren, en dat betekent het gebruik van één's zintuigen – hetzij gezichtsgevoel, reuk of gehoor.

Visuele tekenen van defecte apparatuur bestaan uit eventuele aanwijzingen van oververhit componenten zoals relais spoel en bedrading, losse componenten of beschadigde draden. Naast dat, zal de ingenieur ervoor zorgen om eventuele ongewone reuk of geluiden te ontdekken. Hoewel er de optie is om de apparatuur met de hand aan te raken voor enige andere issues, wordt het ten zeerste afgeraden aangezien het kan leiden tot blessures of brandwonden.

2. Probleemgebieden identificeren

Zoals eerder gezegd, is zorgvuldige observatie vereist door de ingenieur.

De ingenieur moet begrijpen welke delen van de apparatuur correct opereren tijdens het vergelijken met de vroegere conditie van de apparatuur. Dit doet de ingenieur in staat stellen de delen te identificeren die correct functioneren – zich alleen richten op delen met issues. Vanaf daar zal minder testtijd vereist zijn en het zal de capaciteit van de apparatuur versnellen om terug te keren naar de oorspronkelijke staat.

3. Een lijst samenstellen van mogelijke oorzaken

Eenmaal de lijst met problemgebieden vaststaat, kan de ingenieur doorgaan met het vaststellen van de mogelijke redenen voor de malfunction.

Enkele mogelijke oorzaken omvatten windingen en spoelen, terminalverbindingen en bedrading, doorbrandende zekeringen en mechanische componenten.

4. De kernprobleem bepalen

In deze fase zal het troubleshooting proces zwaar moeten vertrouwen op de ervaring, technische vaardigheden en intuïtie van de ingenieur. Meestal zal het het gebruik van testmachines en het lezen van de apparatuurinstrumenten omvatten.

Met andere woorden, de jaren aan expertise en kennis die de ingenieur heeft, moeten ervoor zorgen dat ze de capaciteit hebben om het volgende te doen:

• Zorgen dat systemen spanningsloos en uitgezet zijn voor demontage
• Alle veldveiligheidsprotocollen nakomen
• Eerst kijken naar laag-onderhoud componenten en alle gemakkelijke mogelijkheden verkennen om tijd te besparen
• Up-to-date blijven met eventuele specifieke modi die hulp kunnen bieden bij troubleshooting zoals diagnostiek
• Duidelijke fouten herkennen, maar ook bewust zijn van die niet gemakkelijk te zien zijn

5. De bron van het probleem corrigeren

Nadat de oorzaak correct geïdentificeerd is, zal de ingenieur begrijpen of te repareren, te vervangen of te herontwerpen. Het hangt echt af van de ernst van het issue.

Echter, de ingenieur moet ervoor zorgen om de oorzaak van het probleem permanent te elimineren en niet simpelweg het deel dat beïnvloed is te repareren. Het kan betekenen dat een component van de apparatuur vervangen moet worden of in worst-case scenario's, de hele apparatuur.

6. De apparatuur dubbelchecken

Eenmaal de root cause geïdentificeerd en aangepakt, moet de ingenieur ervoor zorgen dat de apparatuur volledig en succesvol kan opereren zonder enige tekenen van fout.

Bijvoorbeeld, opnieuw ervoor zorgen dat alle meters en aflezingen correct zijn, specifiek in lijn met de oorspronkelijke conditie van de apparatuur.

7. Opvolgen en toekomstige issues voorkomen

Nu de apparatuur bevestigd is om correct te opereren, blijft er nog een noodzaak voor de ingenieur om ervoor te zorgen dat andere fouten niet in de toekomst gebeuren.

Dit kan de ingenieur vereisen om een paar veranderingen te doorvoeren, zoals de volgende:

• Een upgrade of herontwerp in apparatuur
• Verandering van preventief onderhoudsprocedure
• Het probleem gedetailleerd vastleggen in het apparatuur logboek om als een vorm van hulp te dienen met betrekking tot potentiële problemen die in de toekomst kunnen gebeuren
• Een verandering van leveranciers voor diensten of componenten
• Organiseren van maintainer/operator bewustzijnstraining om personeel te educeren

Troubleshooting kan essentieel elk soort probleem identificeren dat uw apparatuur mogelijk heeft. Als het uw electromotor is die problemen heeft, zal een troubleshoot u helpen het issue te ontdekken en wanneer nodig, de ingenieur electromotor overhaling laten doen om de zaak te rectificeren.

Met andere woorden, troubleshooting speelt een grote rol in het herstellen van uw apparatuursleven. Hoewel er andere typen tests beschikbaar zijn, is dit zeker één test die u kunt overwegen wanneer u dergelijke fouten tegenkomt.