Root Cause & Corrective Action (RCCA) Beheersen: Uitgebreide Gids Voor Fabrikanten

Als uw productiebedrijf een probleem ontwikkelt met een van uw processen, hoe lost u het op? Terwijl de snelkoppeling optie is om simpelweg de symptomen van wat dat probleem ook mag zijn op te lossen, is de langetermijnoplossing om een RCCA proces uit te voeren.

Door deze root cause en corrective action proces te benutten, versterkt uw productieorganisatie zijn interne en externe procedures door tot het hart van het probleem te gaan in plaats van de gevolgen ervan te managen. Maar wat is RCCA, en hoe kunt u het in uw organisatie implementeren? Deze uitgebreide gids heeft alles wat u nodig hebt om te beginnen!

Snelle Links:

• Wat Is RCCA En Waarom Is Het Belangrijk?
• Wanneer RCCA Uit Te Voeren
• Overzicht Van Het RCCA Proces
• Een Systeemdenkbenadering Toepassen Op Het RCCA Proces
• Kwaliteitstools Om Te Gebruiken In RCCA Processen
• CMTC Is Er Om Uw RCCA Proces Te Helpen Ontwikkelen!

Wat Is RCCA En Waarom Is Het Belangrijk?

RCCA is een proces dat gebruikt wordt om systematisch een probleem te analyseren om de onderliggende oorzaken te bepalen. Het leidt tot het identificeren van de oorzaak-gevolg relatie in het productieproces.

In plaats van de schuld voor fouten aan mensen te geven, streeft RCCA ernaar om elke stap van een procedure te analyseren om echt te begrijpen waar fouten kunnen ontstaan, patronen te traceren, en meer.

Wanneer RCCA Uit Te Voeren

Uw productieorganisatie moet RCCA uitvoeren als onderdeel van een correctieve actieplan, of wanneer het niet uitvoeren uw niveaus van klantkwaliteit, levering, of tevredenheid kan beïnvloeden. Sommige grote klanten maken het vaak een verplichte deel van hun bedrijf; bijvoorbeeld, Toyota's RCCA wordt erkend als best-in-class in de automotive industrie.

Kwaliteitsproblemen moeten altijd als team opgelost worden; verzamel de procesdeskundigen die moeten helpen met dit probleem en die een wijd scala aan vaardigheden en kennis hebben om verschillende perspectieven te bieden.

Overzicht Van Het RCCA Proces

Het RCCA proces volgt doorgaans deze stappen:

1. Begin met de Probleemstelling
2. Bevestig Door "Naar De Gemba Te Gaan"
3. Verzamel Data Voor Analyse
4. Formuleer Een Theorie
5. Bereik Kortetermijn Inhouding
6. Ontwikkel Theorieën Voor De Langetermijn Correctieve Actie
7. Implementeer De Langetermijn Acties
8. Monitor De Oplossing
9. Verifieer Alles Is Opgelost - Niet Alleen Opgeplakt
10. Werk Relevante Documenten Bij

Voordat we in elke stap duiken, is het echter belangrijk om een systeemdenkbenadering toe te passen op het gehele proces.

Een Systeemdenkbenadering Toepassen Op Het RCCA Proces

Veel keer, door tijd- en schema druk, en andere factoren, lijkt het gemakkelijker om een probleem op te lossen door de symptomen te behandelen, niet de hoofdoorzaak. Echter, hetzelfde probleem zal terugkeren - en als Murphy's Law er iets over te zeggen heeft, op het ergst mogelijke moment. Over de tijd bouwen onopgeloste hoofdoorzaken op wat resulteert in een situatie waar men springt van de ene crisis naar de volgende. Het wordt snel een rather ineffectieve en inefficiënte situatie.

In plaats daarvan, probeer een systeemdenkbenadering te gebruiken door alle factoren die de situatie creëerden op te lijsten, het grotere plaatje te overwegen, perspectieven van anderen uit te lokken, en echt te zoeken om de zwakte in het proces te begrijpen. Deze benadering is langzamer en meer methodisch maar is de moeite waard om het productieproces volledig te begrijpen en het aantal "branden" te bestrijden op de lange termijn te reduceren.

Hieronder is een overzicht van elke stap van het RCCA Proces:

Begin Met De Probleemstelling

De Probleemstelling moet:

• Focus op één nauw gedefinieerd probleem
• Duidelijk, beknopt, en feitelijk zijn
• Het resultaat/gevolg benoemen
• Het probleem in meetbare termen beschrijven

De Probleemstelling doet niet:

• Een oorzaak toekennen aan het probleem
• Beschrijven hoe het probleem op te lossen

Essenieel, u moet in staat moeten zijn om de wie, wat, wanneer, waar, en hoe van het probleem te definiëren!

Bevestig Door "Naar De Gemba Te Gaan"

'Naar Gemba Gaan' is de daad van het bezoeken van de shopvloer in Lean. Vertaald als 'De Echte Plaats', benadrukt het het belang van leiderschap begrijpen wat er op elk niveau gebeurt.

Dit omvat:

• Een walkthrough van het proces doen; ook bekend als Genchi Genbutsu, wat vertaalt naar "Ga En Zie" of "Ga Naar De Echte Plaats Om De Echte Omstandigheden Te Zien"
• Het proces analyseren - wat zijn de zwaktes?
• Zichzelf vragen of het probleem gedupliceerd kan worden? Zo niet - wat zou moeten veranderen om het weer te laten gebeuren?

Deel hiervan omvat ook het interviewen van de procesgebruikers, zoals vloerpersoneel, productieleids, supervisors, klanten, en leveranciers om procedures, methoden, activiteiten, en taken te herzien.

Verzamel Data Voor Analyse

Eenmaal u het probleem kunt definiëren, moeten u en uw team vaststellen waarom het gebeurde. Deze stap omvat het verzamelen van alle feiten van de situatie en ze verwerken om causale relaties te bepalen. Dit zal u wijzen in de richting van de hoofdoorzaak van het probleem!

Zulke factoren om te overwegen omvatten:

• Evalueer De Apparatuur: Is de machineprestatie en onderhoud up-to-par? Worden de methoden en passende procedures gevolgd? Hebben deze beleidsregels voldoende detail, of is er ruimte voor menselijke fout?
• Materialen: Zijn de betrokken materialen de passende graad of kwaliteit? Worden ze correct opgeslagen en behandeld? Is er bewijs van besmetting?

Formuleer Een Theorie

Na het verwerven van de bovengenoemde feiten en context van het probleem, stel de potentiële oorzaak(s) van de non-conformiteit en lijst alle taken betrokken bij het specifieke productieproces. Formuleer een theorie van hoofdoorzaak en wijzig aan hoe informatie - vervaldatum, dagen, telling, totaal, etc. - objectief vastgelegd zal worden.

Herzie deze registraties; wat vertelt u deze informatie? Kunt u potentiële causale factoren identificeren? Welke kwaliteiten leiden tot het probleem - werkomgeving, workflow, verlichting, personeelstraining, afleiding, of iets anders?

Bereik Kortetermijn Inhouding

Om "de bloeding te stoppen", zult u innehoudingsacties moeten vaststellen. Dit kan het wijzigen van apparatuur, heropleiding van operators, en het wisselen van materialenleveranciers omvatten. Kortetermijn innehouding zorgt ervoor dat de klant beschermd is tegen direct beïnvloed te worden door het probleem; het is geen langetermijnoplossing, noch telt het als het probleem opgelost.

Ontwikkel Theorieën Voor De Langetermijn Correctieve Actie

Vervolgens, selecteer en implementeer de passende langetermijn correctieve actie oplossing. Er kunnen verschillende oplossingen beschikbaar zijn voor u; wees er zeker van om de oplossing te kiezen die:

• De hoofdoorzaak het beste zal elimineren
• Het meest kosteneffectief is
• Het meest passend is voor de omvang van het probleem
• Het proces effectief verandert

Van deze factoren, identificeer de beste oplossing door ze te ranken en belangrijkheid toe te kennen aan elk mogelijke pad. Dit helpt objectief de beste koers van actie voor uw productieteam te bepalen.

Implementeer De Langetermijn Acties

Na het selecteren van de beste oplossing, moet u deze veranderingen implementeren! Begin met het verdelen van de oplossing in sequentiële taken en creeer een actie-items lijst met verantwoordelijkheden en vervaldatums toegewezen aan elk relevant teamlid. Wees er zeker van om een contingentieplan te hebben, en vraag uzelf wat er mis kan gaan, hoe u weet dat er iets mis is gegaan, en wat er gedaan kan worden om het te voorkomen? Zulke vragen zijn niet pessimistisch - in feite, tonen ze initiatief nemen en actief betrokken zijn bij het RCCA proces!

Monitor De Oplossing

Monitor het probleem om te garanderen dat de non-conformiteit niet herhaalt. Als het herhaalt, verwerp de hoofdoorzaak, implementeer dan een alternatieve oplossing. Bepaal altijd of de non-conformiteit het product elders in de organisatie beïnvloedde, of als enig non-conform product aan de klant verzonden werd. U wilt dat zo snel mogelijk met hen opgelost wordt!

Verifieer Alles Is Opgelost - Niet Alleen Opgeplakt

Geef voldoende tijd voor het probleem om te herhalen om te bepalen dat u het correct aangepakt hebt. Het probleem mag misschien niet voor een paar weken terugkeren, bijvoorbeeld, maar dat betekent niet dat het niet zal terugkeren als de gekozen correctieve acties niet duurzaam zijn. Verifieer dat het geïdentificeerde probleem aangepakt is en niet langer voorkomt; er is geen officiële tijdslimiet, maar uw oplossing moet consistent werken.

Werk De Relevante Documenten Bij

Hervat bestaande documenten met de nieuwe oplossing; wees er zeker van om te herzien:

• Procedures & Gebruikshandleidingen
• Richtlijnen Specificaties
• Service Handleidingen
• Creëer nieuwe werkinstructies om eventuele nieuwe processen te documenteren
• Distribueer De Nieuwe Procedures
• Documenteer het RCCA proces in het Corrective Action Request

Kwaliteitstools Om Te Gebruiken In RCCA Processen

Deze kwaliteitstools kunnen uw productieorganisatie helpen uw RCCA proces te verbeteren:

Histogram

Een histogram is een grafische weergave die een groep datapunten organiseert in door de gebruiker gespecificeerde ranges. Vergelijkbaar in uiterlijk met een staafdiagram, condenseert het histogram een dataserie in een gemakkelijk te interpreteren visueel door veel datapunten te nemen en ze te groeperen in logische ranges of bins.

Brainstormen

Brainstormen is een groepscreativiteitstechniek waarbij pogingen worden gedaan om een conclusie voor een specifiek probleem te vinden door een lijst ideeën spontaan bijgedragen door de leden te verzamelen. Uw werknemers kunnen waardevolle inzichten in het productieproces bieden, dus het verzamelen van hun input langs de weg van uw RCCA proces is belangrijk.

Controlekaart

Controlekaarten, ook bekend als Shewhart kaarten of procesgedragskaarten, zijn een statistisch procesbeheersingstool gebruikt om te bepalen of een productie- of zakelijk proces in een toestand van controle is. Met andere woorden, het is een grafiek gebruikt om te bestuderen hoe een proces over tijd verandert.

Spreidingsdiagram

Een spreidingsdiagram is een type plot of wiskundig diagram dat Cartesische coördinaten gebruikt om waarden weer te geven voor typisch twee variabelen voor een set data. Deze methode van data organiseren kan eventuele correlaties tussen variabelen onthullen.

Pareto Analyse

Pareto analyse is een formele techniek nuttig om de impact van verschillende oorzaken grafisch weer te geven. Ze zijn gebaseerd op het Pareto Principe, ook bekend als de 80/20 regel. Volgens het Pareto Principe, over tijd, zullen ruwweg 80% van de defecten bijvoorbeeld komen van 20% van de oorzaken. Dus door data te verzamelen en te grafisch weer te geven, krijgt u zichtbaarheid van de oorzaken die de grootste impact zullen hebben - door 20% van het werk te doen, kunt u 80% van het voordeel genereren van het hele werk te doen.

Controlelijsten

Controlelijsten zijn niet gecompliceerd om te creëren. Maar opvallend, zijn ze waarschijnlijk de minst gebruikte en meest waardevolle van de Kwaliteitstools. Een controllijst is een formulier gebruikt om data in real-time te verzamelen op de locatie waar de data gegenereerd wordt. De data die het vastlegt kan kwantitatief of kwalitatief zijn. Wanneer de informatie kwantitatief is, wordt de controllijst soms een tellingssheet genoemd.

Processtroomdiagrammen

Een processtroomdiagram (PFD) is een diagram gemeenschappelijk gebruikt in chemische en proces engineering om de algemene stroom van fabrieksprocessen en apparatuur aan te duiden. Het PFD toont de relatie tussen grote apparatuur van een fabrieksfaciliteit en toont geen kleine details zoals piping details en aanduidingen.

Oorzaak & Effect Diagram

Soms aangeduid als een fishbone diagram, zijn oorzaak en effect diagrammen een visueel tool gebruikt om mogelijke oorzaken voor een specifiek probleem of effect logisch te organiseren door ze grafisch weer te geven in toenemende detail, suggesterende causale relaties tussen theorieën.

De 5 Waaroms

Vraag "Waarom?" ten minste 5 keer; stop wanneer verder gaan geen meer waarde toevoegt. Wanneer gedaan, voeg het woord "dus" of "daarom" aan het einde van elk antwoord toe en werk dan terugwaarts, naar de top van de pagina, om de logica te bevestigen.

Bijvoorbeeld: Waarom Gingen De Lichten Uit?

• W1-Waarom gingen de lichten uit? De zekering sloeg door.
• W2- Waarom sloeg de zekering door? De motor overheette en veroorzaakte een brandgeur.
• W3- Waarom overheette de motor? De motorlager faalde.
• W4- Waarom faalde de motorlager? De verkeerde afdichting was geïnstalleerd en liet het smeringsmiddel lekken.
• W5- Waarom werd de verkeerde lagerafdichting gebruikt? Het was incorrect gemonteerd.
• W6- Waarom werd de lager incorrect gemonteerd? Het montageproces was niet robuust; het was ontworpen zonder checkpoints voor de operator en er was geen werkinstructie om te volgen.

SIPOC Diagram

Een SIPOC (Leveranciers, Inputs, Proces, Outputs, Klanten) diagram is een tool gebruikt door een team om alle relevante elementen van een procesverbeteringsproject te identificeren voordat het werk begint. Het helpt een complex project te definiëren dat niet goed gescoord mag zijn en wordt typisch ingezet in de Meetfase van de Six Sigma DMAIC (Definiëren, Meten, Analyseren, Verbeteren, Controleren) methodiek. Het is vergelijkbaar en gerelateerd aan procesmapping en 'in/out of scope' tools, maar biedt additionele details.

FMEA Analyse

Failure mode and effects analysis is het proces van het herzien van zoveel mogelijk componenten, assemblages, en subsystemen om potentiële falenmodi in een systeem en hun oorzaken en effecten te identificeren. Het is een systematische en proactieve methode voor het evalueren van een proces om te identificeren waar en hoe het kan falen, en om de relatieve impact van verschillende falen te beoordelen, waardoor de delen van het proces geïdentificeerd worden die het meest in verandering behoeven.

Concentratiediagram

Een defectconcentratiediagram is een grafisch tool dat nuttig is in het analyseren van de oorzaken van product- of onderdeeldefecten. Het is een tekening van het product, met alle relevante weergaven getoond, waarop de locaties en frequenties van verschillende defecten getoond worden.

8-Disciplines Analyse

Dit is een methode ontwikkeld bij Ford Motor Company gebruikt om problemen aan te pakken en op te lossen, typisch ingezet door kwaliteitsingenieurs of andere professionals. Gefocust op product- en procesverbetering, is het doel om terugkerende problemen te identificeren, te corrigeren, en te elimineren.

Er zijn 8 disciplines van probleemoplossing:

1. Stel Het Team Samen
2. Beschrijf Het Probleem
3. Ontwikkel Tussentijdse Inhoudingsacties
4. Definieer En Verifieer Hoofdoorzaken En Ontsnappingspunten
5. Kies En Verifieer Permanente Correctieve Acties
6. Implementeer En Valideer Permanente Correctieve Acties
7. Voorkom Herhaling
8. Erken Team En Individuele Bijdragen

CMTC Is Er Om Uw RCCA Proces Te Helpen Ontwikkelen!

RCCA ondersteunt kwaliteitsverbetering door een probleemoplossende cultuur van teamcommunicatie te promoten, wat resulteert in gedragsverandering en sterkere bedrijfscultuur. Mensen leren de "hoofdoorzaken" aan te pakken en niet de symptomen. Deze denklijn bevordert diepere werknemersbetrokkenheid en algehele empowerment onder uw werknemers!

CMTC biedt technische assistentie, workforce development, en adviesdiensten aan kleine en middelgrote fabrikanten (MKB) in Californië om MKB te helpen hun productiviteit en wereldwijde concurrentiekracht te vergroten. Voor meer informatie over CMTC, bezoek onze website op www.cmtc.com of contacteer ons op 310-263-3060.