Ultieme gids voor het verbeteren van uw hoofdoorzaken en corrigerende actieprocessen (RCCA)

Als uw productiebedrijf gaandeweg een probleem krijgt met een van uw processen, hoe lost u dit dan op? Hoewel de snelkoppeling is om eenvoudig de symptomen van wat dat probleem dan ook te verhelpen, is de oplossing voor de lange termijn het uitvoeren van een RCCA-proces.

Door gebruik te maken van deze oorzaak en corrigerende actie, versterkt uw productieorganisatie haar interne en externe procedures door tot de kern van het probleem te komen in plaats van de gevolgen ervan te beheersen. Maar wat is RCCA en hoe implementeert u het in uw organisatie? Deze uitgebreide gids bevat alles wat je nodig hebt om aan de slag te gaan!

Snelle links:

• Wat is RCCA en waarom is het belangrijk?
• Wanneer RCCA uitvoeren
• Overzicht van het RCCA-proces
• Een systeemdenkende benadering van het RCCA-proces toepassen
• Kwaliteitstools om te gebruiken in RCCA-processen
• CMTC is er om u te helpen uw RCCA-proces te ontwikkelen!

Wat is RCCA en waarom is het belangrijk?

RCCA is een proces dat wordt gebruikt om een ​​probleem systematisch te analyseren om de onderliggende oorzaken te achterhalen. Het leidt tot het identificeren van de oorzaak-gevolgrelatie in het productieproces.

In plaats van mensen de schuld te geven van fouten, wil RCCA elke stap van een procedure analyseren om echt te begrijpen waar fouten kunnen optreden, patronen op te sporen en meer.

Wanneer RCCA uitvoeren

Uw productieorganisatie moet RCCA uitvoeren als onderdeel van een corrigerend actieplan, of als dit niet wordt uitgevoerd, kan dit van invloed zijn op uw klantkwaliteit, levering of tevredenheid. Sommige grote klanten maken het vaak tot een verplicht onderdeel van hun bedrijf; Toyota's RCCA wordt bijvoorbeeld erkend als de beste in de auto-industrie.

Kwaliteitsproblemen moeten altijd in teamverband worden opgelost; verzamel de procesexperts die bij dit probleem moeten helpen en die een breed scala aan vaardigheden en kennis hebben om verschillende perspectieven te bieden.

Overzicht van het RCCA-proces

Het RCCA-proces volgt over het algemeen deze stappen:

1. Begin met de probleemstelling
2. Bevestig door "Going the Gemba"
3. Verzamel gegevens voor analyse
4. Formuleer een theorie
5. Bereik op korte termijn inperking
6. Theorieën ontwikkelen voor corrigerende maatregelen op lange termijn
7. Implementeer de langetermijnacties
8. Bewaak de oplossing
9. Controleer of alles is opgelost - niet alleen opgelapt
10. Relevante documenten bijwerken

Voordat we echter in elke stap duiken, is het belangrijk om een ​​systeemdenkende benadering toe te passen op het algehele proces.

Een systeemdenkende benadering van het RCCA-proces toepassen

Vaak lijkt het vanwege tijd- en planningsdruk en andere factoren gemakkelijker om een ​​probleem op te lossen door de symptomen te behandelen, niet door de oorzaak. Hetzelfde probleem zal zich echter herhalen - en als de wet van Murphy er iets over te zeggen heeft, op het slechtst mogelijke moment. Na verloop van tijd zorgen onopgeloste oorzaken voor stapeling, wat resulteert in een situatie waarin men van de ene crisis naar de andere springt. Het wordt al snel een nogal ineffectieve en inefficiënte situatie.

Probeer in plaats daarvan een systeemgerichte benadering te gebruiken door alle factoren op te sommen die de situatie hebben veroorzaakt, het grotere geheel in overweging te nemen, perspectieven van anderen te ontlokken en echt te proberen de zwakte in het proces te begrijpen. Deze aanpak is langzamer en meer methodisch, maar het is de moeite waard om het productieproces volledig te begrijpen en het aantal "branden" dat op de lange termijn moet worden bestreden, te verminderen.

Hieronder vindt u een overzicht van elke stap van het RCCA-proces:

Begin met de probleemstelling

De probleemstelling moet:

• Focus op één nauwkeurig omschreven probleem
• Wees duidelijk, beknopt en feitelijk
• Vermeld het resultaat/gevolg
• Beschrijf het probleem in meetbare termen

De probleemstelling doet niet:

• Wijs een oorzaak voor het probleem toe
• Beschrijf hoe u het probleem kunt oplossen

In wezen zou u het wie, wat, wanneer, waar en hoe van het probleem moeten kunnen definiëren!

Bevestig door "Naar de Gemba te gaan"

'Going to Gemba' is het bezoeken van de werkvloer in Lean. Vertaald als 'The Real Place', benadrukt het het belang van leiderschap om te begrijpen wat er op elk niveau gebeurt.

Dit houdt in:

• Een doorloop van het proces; ook bekend als Genchi Genbutsu, wat zich vertaalt naar "Ga en zie" of "Ga naar de werkelijke plaats om de werkelijke omstandigheden te zien"
• Het proces analyseren - wat zijn de zwakke punten?
• Vraagt ​​u zich af of het probleem kan worden gedupliceerd? Zo niet - wat zou er moeten veranderen om het opnieuw te laten gebeuren?

Een deel hiervan omvat ook het interviewen van de procesgebruikers, zoals vloerpersoneel, productieleiders, supervisors, klanten en leveranciers om procedures, methoden, activiteiten en taken te beoordelen.

Verzamel gegevens voor analyse

Zodra u het probleem kunt definiëren, moeten u en uw team vaststellen waarom het is gebeurd. Deze stap omvat het verzamelen van alle feiten van de situatie en het verwerken ervan om causale verbanden te bepalen. Dit zal u in de richting van de oorzaak van het probleem wijzen!

Factoren om te overwegen zijn onder meer:

• Evalueer de apparatuur: Zijn de prestaties en het onderhoud van de machine in orde? Worden de methoden en passende procedures gevolgd? Zijn deze beleidsregels voldoende gedetailleerd of is er ruimte voor menselijke fouten?
• Materialen: Zijn de betrokken materialen van de juiste kwaliteit of kwaliteit? Worden ze op de juiste manier opgeslagen en behandeld? Is er enig bewijs van besmetting?

Formuleer een theorie

Na het verkrijgen van de bovengenoemde feiten en context van het probleem, vermeldt u de mogelijke oorzaak(en) van de non-conformiteit en vermeldt u alle taken die betrokken zijn bij het specifieke fabricageproces. Formuleer een theorie van de oorzaak en geef aan hoe informatie - vervaldatum, dagen, telling, totaal, enz. - objectief zal worden vastgelegd.

Bekijk deze records; wat zegt deze informatie u? Kunt u mogelijke oorzakelijke factoren identificeren? Welke kwaliteiten leiden tot het probleem - werkomgeving, workflow, verlichting, opleiding van personeel, afleiding of iets anders?

Behaal kortetermijnbeheersing

Om "het bloeden te stoppen", moet u inperkingsacties instellen. Dit kan het veranderen van apparatuur, het opnieuw opleiden van operators en het wisselen van materiaalleveranciers met zich meebrengen. Kortetermijnbeheersing zorgt ervoor dat de klant wordt beschermd tegen onmiddellijke gevolgen van het probleem; het is geen oplossing voor de lange termijn en het geldt ook niet als het probleem dat is opgelost.

Ontwikkel theorieën voor de corrigerende actie op lange termijn

Selecteer en implementeer vervolgens de juiste oplossing voor corrigerende maatregelen op lange termijn. Er kunnen verschillende oplossingen voor u beschikbaar zijn; zorg ervoor dat u de oplossing kiest die:

• Kan de hoofdoorzaak het beste wegnemen
• Is het meest kosteneffectief
• Is het meest geschikt voor de omvang van het probleem
• Effectief het proces veranderen

Bepaal op basis van deze factoren de beste oplossing door ze te rangschikken en belang toe te kennen aan elk mogelijk pad. Dit zal helpen om objectief te bepalen wat de beste manier van handelen is voor uw productieteam.

Implementeer de langetermijnacties

Nadat u de beste oplossing hebt geselecteerd, moet u deze wijzigingen doorvoeren! Begin met het verdelen van de oplossing in opeenvolgende taken en maak een lijst met actiepunten met verantwoordelijkheden en vervaldatums die aan elk relevant teamlid zijn toegewezen. Zorg er echter voor dat u een rampenplan heeft en vraag uzelf af wat er mis kan gaan, hoe u weet dat er iets mis is gegaan en wat u kunt doen om dit te voorkomen? Dergelijke vragen zijn niet pessimistisch - in feite tonen ze aan dat ze initiatief nemen en actief betrokken zijn bij het RCCA-proces!

Bewaak de oplossing

Controleer het probleem om ervoor te zorgen dat de non-conformiteit niet opnieuw optreedt. Als het zich opnieuw voordoet, verwerp dan de hoofdoorzaak en implementeer een alternatieve oplossing. Bepaal altijd of de non-conformiteit gevolgen had voor het product elders in de organisatie, of dat een non-conform product naar de klant is verzonden. U wilt dat zo snel mogelijk met hen oplossen!

Controleer of alles is opgelost - niet alleen opgelapt

Geef het probleem voldoende tijd om zich opnieuw voor te doen om te bepalen of u het op de juiste manier hebt opgelost. Het probleem kan bijvoorbeeld pas na een paar weken weer optreden, maar dat betekent niet dat het niet terugkeert als de gekozen corrigerende maatregelen niet blijvend zijn. Controleer of het geïdentificeerde probleem is verholpen en niet meer optreedt; er is geen officiële tijdslimiet, maar uw oplossing moet consistent werken.

De relevante documenten bijwerken

Bestaande documenten reviseren met de nieuwe oplossing; kom zeker nog een keer terug:

• Procedures en gebruikershandboeken
• Richtlijnen Specificaties
• Servicehandleidingen
• Nieuwe werkinstructies maken om nieuwe processen te documenteren
• Verspreid de nieuwe procedures
• Documenteer het RCCA-proces in het verzoek om corrigerende maatregelen

Kwaliteitstools om te gebruiken in RCCA-processen

Deze kwaliteitstools kunnen uw productieorganisatie helpen uw RCCA-proces te verbeteren:

Histogram

Een histogram is een grafische weergave die een groep gegevenspunten organiseert in door de gebruiker gespecificeerde bereiken. Het histogram ziet eruit als een staafdiagram en condenseert een gegevensreeks tot een gemakkelijk te interpreteren beeld door veel gegevenspunten te nemen en ze te groeperen in logische bereiken of bins.

Brainstormen

Brainstormen is een groepscreativiteitstechniek waarbij pogingen worden ondernomen om een ​​conclusie voor een specifiek probleem te vinden door een lijst met ideeën te verzamelen die spontaan door de leden zijn ingebracht. Uw medewerkers kunnen waardevol inzicht geven in het productieproces, dus het is belangrijk om hun input te verzamelen tijdens uw RCCA-proces.

Controlekaart

Controlekaarten, ook bekend als Shewhart-diagrammen of procesgedragsdiagrammen, zijn een statistisch hulpmiddel voor procescontrole dat wordt gebruikt om te bepalen of een productie- of bedrijfsproces onder controle is. Met andere woorden, het is een grafiek die wordt gebruikt om te bestuderen hoe een proces in de loop van de tijd verandert.

Scattergram

Een spreidingsplot is een type plot of wiskundig diagram dat cartesiaanse coördinaten gebruikt om waarden weer te geven voor typisch twee variabelen voor een set gegevens. Deze methode om gegevens te ordenen kan alle aanwezige correlaties tussen variabelen aan het licht brengen.

Pareto-analyse

Pareto-analyse is een formele techniek die nuttig is om de impact van verschillende oorzaken grafisch weer te geven. Ze zijn gebaseerd op het Pareto-principe, ook wel de 80/20-regel genoemd. Volgens het Pareto-principe zal in de loop van de tijd bijvoorbeeld ongeveer 80% van de defecten worden veroorzaakt door 20% van de oorzaken. Dus door gegevens te verzamelen en in kaart te brengen, krijgt u inzicht in de oorzaken die de grootste impact zullen hebben - door 20% van het werk te doen, kunt u 80% van het voordeel genereren van het doen van het hele werk.

Check Sheets

Checksheets zijn niet ingewikkeld om te maken. Maar vreemd genoeg zijn ze waarschijnlijk de minst gebruikte en meest waardevolle van de kwaliteitstools. Een checksheet is een formulier waarmee realtime gegevens worden verzameld op de locatie waar de gegevens worden gegenereerd. De gegevens die het vastlegt, kunnen kwantitatief of kwalitatief zijn. Wanneer de informatie kwantitatief is, wordt het controleblad soms een telblad genoemd.

Processtroomdiagrammen

Een processtroomdiagram (PFD) is een diagram dat veel wordt gebruikt in de chemische en procestechniek om de algemene stroom van fabrieksprocessen en -apparatuur aan te geven. De PFD geeft de relatie weer tussen de belangrijkste uitrusting van een fabrieksfaciliteit en toont geen kleine details zoals leidingdetails en aanduidingen.

Oorzaak &Gevolg-diagram

Oorzaak- en gevolgdiagrammen, ook wel een visgraatdiagram genoemd, zijn een visueel hulpmiddel dat wordt gebruikt om mogelijke oorzaken voor een specifiek probleem of effect logisch te ordenen door ze grafisch in steeds meer detail weer te geven, wat causale verbanden tussen theorieën suggereert.

De 5 Waaroms

Vraag waarom?" minstens 5 keer; stoppen als je verder gaat, voegt geen waarde meer toe. Als u klaar bent, voegt u het woord "dus" of "daarom" toe aan het einde van elk antwoord en werkt u vervolgens achteruit, naar de bovenkant van de pagina, om de logica te bevestigen.

Bijvoorbeeld:Waarom gingen de lichten uit?

• W1-Waarom gingen de lichten uit? De zekering is gesprongen.
• W2- Waarom is de zekering doorgebrand? De motor raakte oververhit en veroorzaakte een brandlucht.
• W3- Waarom is de motor oververhit geraakt? Het lager van de motor is defect.
• W4- Waarom faalde het lager van de motor? De verkeerde afdichting was geïnstalleerd en hierdoor kon het smeermiddel weglekken.
• W5- Waarom is de verkeerde lagerafdichting gebruikt? Het was verkeerd in elkaar gezet.
• W6- Waarom is het lager verkeerd gemonteerd? Het assemblageproces was niet robuust; het is ontworpen zonder controlepunten voor de operator en er was geen werkinstructie om te volgen.

SIPOC-diagram

Een SIPOC-diagram (Suppliers, Inputs, Process, Outputs, Customers) is een hulpmiddel dat door een team wordt gebruikt om alle relevante elementen van een procesverbeteringsproject te identificeren voordat het werk begint. Het helpt bij het definiëren van een complex project dat mogelijk niet goed van opzet is en wordt meestal gebruikt in de meetfase van de Six Sigma DMAIC-methodologie (Define, Measure, Analyze, Improve, Control). Het is vergelijkbaar en gerelateerd aan het in kaart brengen van processen en 'in/out of scope'-tools, maar biedt aanvullende details.

FMEA-analyse

Analyse van faalwijzen en effecten is het proces van het beoordelen van zoveel mogelijk componenten, samenstellingen en subsystemen om mogelijke faalwijzen in een systeem en hun oorzaken en gevolgen te identificeren. Het is een systematische en proactieve methode voor het evalueren van een proces om vast te stellen waar en hoe het kan mislukken, en om de relatieve impact van verschillende mislukkingen te beoordelen, en zo de delen van het proces te identificeren die het meest moeten worden veranderd.

Concentratiediagram

Een defectconcentratiediagram is een grafisch hulpmiddel dat nuttig is bij het analyseren van de oorzaken van product- of onderdeeldefecten. Het is een tekening van het product, met alle relevante weergaven, waarop de locaties en frequenties van verschillende defecten worden weergegeven.

8-Disciplines Analyse

Dit is een methode die is ontwikkeld door Ford Motor Company en die wordt gebruikt om problemen te benaderen en op te lossen, en wordt meestal gebruikt door kwaliteitsingenieurs of andere professionals. Het is gericht op product- en procesverbetering en heeft tot doel terugkerende problemen te identificeren, te corrigeren en te elimineren.

Er zijn 8 disciplines voor het oplossen van problemen:

1. Stel het team samen
2. Beschrijf het probleem
3. Interim inperkingsacties ontwikkelen
4. Definieer en verifieer de hoofdoorzaken en ontsnappingspunten
5. Kies en verifieer permanente corrigerende maatregelen
6. Permanente corrigerende maatregelen implementeren en valideren
7. Voorkom herhaling
8. Erken team- en individuele bijdragen

CMTC is er om u te helpen uw RCCA-proces te ontwikkelen!

RCCA ondersteunt kwaliteitsverbetering door een probleemoplossende cultuur van teamcommunicatie te bevorderen, wat resulteert in gedragsverandering en een sterkere bedrijfscultuur. Mensen leren de "grondoorzaken" aan te pakken en niet de symptomen. Deze manier van denken bevordert een diepere betrokkenheid van medewerkers en algehele empowerment onder uw medewerkers!

CMTC biedt technische assistentie, personeelsontwikkeling en adviesdiensten aan kleine en middelgrote fabrikanten (SMM's) in heel Californië om SMM's te helpen hun productiviteit en wereldwijde concurrentiepositie te verhogen. Bezoek voor meer informatie over CMTC onze website op www.cmtc.com of neem contact met ons op via 310-263-3060.