Lean-principes & tools beheersen: Efficiëntie verhogen & afval verminderen

Welkom bij het tweede deel van onze serie over Lean en Six Zoals we zagen in de eerste post, zijn Lean en Six Sigma complementaire continue verbeteringsmethodologieën die respectievelijk de algehele afval en variabiliteit in productieprocessen reduceren. Hoewel deze twee methodologieën verschillende benaderingen en tools gebruiken om verbeteringen in productiviteit en winstgevendheid te drijven, hebben ze gemeen dat ze ingezet kunnen worden om elke facette van uw bedrijf te verbeteren.

Lean-pijlers

De Lean-filosofie heeft twee miteinander verbonden pijlers: 'Afval elimineren' en 'Respect voor de menselijkheid.' Deze fundamentele elementen dragen in hoge mate bij aan het succes van Lean Manufacturing. Laten we ze afzonderlijk bespreken – de tweede eerst.

Het concept van Respect voor de Menselijkheid manifesteert zich door werknemers te respecteren en hun inherente intelligentie, creativiteit en uitvindingskracht te erkennen. Dit wordt bereikt door hen te machtigen en uit te dagen om de producten die ze maken te verbeteren, alsook de productieprocessen en tools die ervoor gebruikt worden.

Het concept van Afval Elimineren is het mechanisme waarmee een organisatie zijn kwaliteit en winstgevendheid verhoogt. Vanuit een Lean-perspectief stelt de klant de prijs op basis van de waarde die ze ontvangen. Gebaseerd op die door de klant gestelde prijs, is de beste manier voor een Lean-organisatie om winstgevendheid te verbeteren en te bloeien, het elimineren van elke oorzaak van lage kwaliteit, leveringsvertraging, veiligheidsproblemen en onnodige kosten – allemaal gedefinieerd in Lean als 'afval'.

5 Principes van Lean

1. "Waarde" begrijpen zoals gedefinieerd door de klant
   In detail begrijpen wat de klant waardeert en bereid is te betalen voor een gegeven product, dienst of informatie
2. De waardestroom voor elk product definiëren
   Alle gekoppelde stappen identificeren die de huidige zakelijke en productieprocessen vormen die vereist zijn om inputs om te zetten in de producten, diensten en informatie die klanten waarderen
3. Continue stroom binnen de organisatie vestigen
   Processen stroomlijnen, zoveel mogelijk afval elimineren, zodat kwalitatieve producten, diensten en informatie soepel door de waardestroom vloeien
4. Stroom handhaven door gebruik van een pull-systeem
   Gebaseerd op continue stroom, productie afstemmen en balanceren om vraag 'Just in Time' te bevredigen zonder overvoorraad, met hoge kwaliteits- en serviceniveaus
5. Perfectie nastreven door continue verbetering van de processen
   Zich committeren tot het onvermoeibaar nastreven van nul afval in alle waardestroomprocessen door deze stappen te herhalen en producten, diensten en informatie aan te passen aan veranderende klantbehoeften

'Niet-waarde-toevoegend' werk

Zoals hierboven genoemd, is afval elimineren een fundamentele pijler van Lean. Om afval te identificeren, worden alle momenteel uitgevoerde taken bekeken door de lens van waarde-toevoegend en niet-waarde-toevoegend werk. Waarde-toevoegend werk creëert direct de kenmerken, eigenschappen en voordelen die de klant verlangt en bereid is te betalen (bijv. de machine bedienen die een plastic kam produceert). Niet-waarde-toevoegend werk bestaat uit taken waar de klant niet om geeft en niet voor wil betalen (bijv. materiaal- en arbeidskosten van schrotproducten doorberekend aan de klant in de prijs van de kam). Enkele niet-waarde-toevoegend werk is noodzakelijk. Bijvoorbeeld, taken om aan wettelijke rapportageverplichtingen te voldoen, dragen niet direct bij aan de productie van de kam. Hoewel de klant die de plastic kam koopt zich wellicht niet bezighoudt met wettelijke rapportage, doen aandeelhouders en werknemers van het bedrijf dat wel – niet-waarde-toevoegend maar noodzakelijk. Op welke manier dan ook, naar alle voltooide taken kijken, stroomlijnen en idealiter alle onnodige, niet-waarde-toevoegende werk elimineren is het doel. Verschillende studies tonen aan dat in veel organisaties meer dan 90 tot 95% van het werk dat gedaan wordt om een product of dienst te produceren, niet-waarde-toevoegend werk is.

Lean-tools

Er zijn een significant aantal tools in de Lean-toolkit – meer dan 20 of 30, afhankelijk van wie u vraagt – die allemaal toepassing hebben in diverse situaties. Hieronder een lijst van enkele van de fundamentele tools in Lean.

Policy Deployment (Hoshin Kanri)

Policy Deployment is een strategisch plan- en uitvoeringsproces. Het is ontworpen om ervoor te zorgen dat algehele bedrijfsdoelen en strategieën gedefinieerd en gecommuniceerd worden op en neer door de organisatieniveaus. Verder identificeren door het proces alle organisatieniveaus hoe hun departements- en individuele werkdoelen afstemmen op de bedrijfsdoelen en strategieën. Deze afstemming, tot op individueel bijdragerniveau, zorgt voor begrip en buy-in doorheen de organisatie en elimineert afval door misafgestemde doelen te corrigeren voordat middelen besteed worden.

Value Stream Mapping

Een Value Stream Map is een tool die een 'horizontaal' overzicht toelaat van de hoogstenniveau stappen betrokken bij het creëren van een product, dienst of informatie. Het documenteert alle materiaal- en informatiestromen in het proces alsook de tijdlijn over de waardestroom. Het kaart de huidige staat van het proces en brengt zichtbaarheid naar kansgebieden op de weg naar de verbeterde toekomstige staat door totale cyclus-tijd te contrasteren met waarde-toevoegende tijd.

De 8 Afvaltypen

In Lean wordt afval typisch geïdentificeerd als passend in een van acht categorieën, die allemaal niet-waarde-toevoegend werk zijn. Onthoud gewoon "D.O.W.N.T.I.M.E."

1. Defecten - Producten, diensten of informatie die niet voldoen aan de specificaties van de klant
2. Overproductie - Meer product, dienst of informatie creëren dan op een gegeven moment gevraagd wordt door de klant
3. Wachten - Vertragingen in de verwerking van product, en onbenutte tijd ervaren door mensen en machines door ongebalanceerde stroom
4. Niet-gebruikte vaardigheden / Onbenutte creativiteit - Mislukken om mensen te matchen met hun talenten, ze te betrekken en te machtigen om verbeteringen te ontwikkelen aan producten en processen
5. Transport - De onnodige verplaatsing van producten of informatie
6. Inventaris (Overmatig) - Producten, diensten of informatie boven het bedrag dat verwerkt wordt en niet nodig is om de huidige klantvraag te bevredigen
7. Motie - Beweging van mensen en/of machines die geen waarde toevoegt aan het product
8. Excessieve verwerking - Onnodige, vaak verouderde, processtappen of activiteiten die geen waarde meer toevoegen aan een product, dienst of informatie

Root Cause Analysis - De 5 Waarom's?

In moderne productiefaciliteiten is er een significant aantal complexiteit binnen de systemen en processen die gebruikt worden om producten, diensten en informatie te creëren. Wanneer problemen optreden, is de Lean-benadering niet tevreden met het aanpakken van de symptomen, maar te werken om de kernoorzaak te identificeren. Het is standaardpraktijk om de vraag 'Waarom?' ten minste vijf keer te stellen en te beantwoorden om de causale ketting terug te traceren door de symptomen naar de echte kernoorzaak. Deze kernoorzaak wordt dan opgelost.

PDCA

In Lean is het proces dat vaak gebruikt wordt om de eliminatie van afval te bereiken de PDCA-cyclus. Het is een iteratief proces, soms vereist herhaling meerdere keren voordat echte kernoorzaken van afval geïdentificeerd en opgelost kunnen worden.

PDCA bestaat uit de volgende stappen.

1. Plan - De kans/doel en de vereiste veranderingen definiëren

2. Do - De veranderingen aanbrengen om de geïdentificeerde kans te realiseren

3. Check - De resultaten van de gemaakte veranderingen meten en evalueren

4. Act - Het nieuwe proces standaardiseren of de cyclus opnieuw beginnen, gebaseerd op resultaten

5S / CANDO

5S komt van het Toyota Production System. Het gaat om het creëren van een werkplek die ingesteld is voor succes waar alles wat nodig is, en alleen wat nodig is, op de juiste plek is om afval in het proces te minimaliseren. Elk S heeft een betekenis gebaseerd op het Engelse near-equivalent van de Japanse woorden. Zij zijn:

Sort - Alle materialen in de werkplek sorteren en alles wat niet nodig is verwijderen

Set in Order - De benodigde items organiseren en een plek voor alles vastleggen

Shine - De werkplek frequenter reinigen

Standardize - Gedocumenteerde standaarden vastleggen voor de Sort, Set in Order en Shine stappen

Sustain - De vastgelegde standaarden inspecteren en versterken

5S is een adaptatie van een vergelijkbaar proces dat Henry Ford in de jaren '20 creëerde genaamd CANDO:

Cleaning up, Arranging, Neatness, Discipline, Ongoing improvement

Rapide wissels (Single Minute Exchange of Die - SMED)

Heeft u ooit een NASCAR-wedstrijd bekeken en zich afgevraagd hoe ze vier banden wisselen en een tank gas vullen in 7,3 seconden? Het is door de toepassing van Rapid Changeovers of S.M.E.D. technieken. Rapid Changeover-processen verminderen instel- en overgangstijden voor machines en processen. In Lean is het doel van verminderde instel- en wisseltijden om de productieplanningsflexibiliteit te verhogen door optimale batchgrootten te verkleinen. Rapid Changeovers worden bereikt via een vijfstappen-methodologie:

Stap 1 - De instel-/wisselprocesstappen/activiteiten observeren en bestuderen

Stap 2 - De stappen/activiteiten classificeren als intern en extern. Interne stappen kunnen alleen gebeuren wanneer de machine/proces gestopt is - bijv. de auto is in de pits. Externe stappen kunnen gebeuren terwijl de machine/proces draait - bijv. de auto is op de baan.

Stap 3 - Interne processtappen/activiteiten omzetten naar externe

Stap 4 - Zoeken naar manieren om de tijd en inspanning voor de overgebleven interne stappen te verminderen

Stap 5 - Zoeken naar manieren om de tijd en inspanning voor de overgebleven externe stappen te verminderen

Kanban

Een Kanban is een methodologie om de stroom van materialen door een productieproces te structureren die gebaseerd is op pull. Het is typisch gebaseerd op Kanbans, of pull-kaarten, die upstream processen signaleren welke onderdelen te produceren en in welke hoeveelheden gebaseerd op downstream behoeften. Een Kanban-systeem minimaliseert voorraadvellen en overproductie-afval.

Kaizen

Kaizen is een Japanse term die vertaald kan worden als 'Verandering voor het Goede.' Het is het proces van continu incrementele, vaak dagelijkse, verbeteringen in processen door de perspectieven van lijn-werknemers in te zetten om hun creativiteit en uitvindingskracht te benutten. Kaizen kan live op de productievloer gedaan worden als kansen geïdentificeerd worden, of in vergaderruimte-evenementen voor cross-functionele kansen. Een Kaizen-team zal vaak de PDCA-cyclus hanteren.

Foutvoorkoming (Poka-Yoke)

Een manier om afval te elimineren is om processen en tools te ontwerpen op een manier die het onmogelijk maakt om de taak onjuist uit te voeren. Denk aan een standaard Amerikaanse drie-pols elektrische stekker. Door de twee parallelle rechthoekige kenmerken en de enkele ronde verspringing ertussen, is het niet mogelijk om hem onjuist in een stopcontact te steken. Het past maar op één manier. Door ervoor te zorgen dat taken niet onjuist uitgevoerd kunnen worden, wordt kwaliteit ingebouwd en afval geëlimineerd op het gegeven werkstation, alsook op elk werkstation later in het proces waar de defectimpact vergroot zou worden.

Standaardwerk

In Lean worden de stappen om een gegeven taak of activiteit te voltooien gecodificeerd in standaardwerk. Standaardwerk is essentieel documentatie van de momenteel best bekende methode om een taak uit te voeren. 'Best bekend' omdat, in een continue verbeteringssysteem, werknemers altijd alert zijn op nog betere manieren om hun werk te doen. Eventuele verbeteringen worden geïntegreerd in de standaardwerkdocumentatie, en alle werknemers worden dan getraind op de nieuwste methoden.

Voor meer informatie over Lean en Six Sigma, bekijk onze derde aflevering in de serie, 'Six Sigma Principles and Tools,' binnenkort beschikbaar.

Wie we zijn bij CMTC

CMTC biedt technische assistentie, werknemersontwikkeling en adviesdiensten aan kleine en middelgrote fabrikanten (KMF) in Californië om KMF's te helpen hun productiviteit en mondiale concurrentiekracht te verhogen.

Voor meer informatie over CMTC, bezoek onze website op www.cmtc.com of neem contact op met ons op 310-263-3060.