Top 5 Productierisico's & Bewezen Oplossingen voor Werkplekveiligheid

Fabrikanten werken continu aan het verbeteren van veiligheid binnen hun faciliteiten, en hun inspanningen vruchten af. Het U.S. Bureau of Labor Statistics rapporteert dat het aantal productieblessingen aanzienlijk is verbeterd door de jaren heen, van zeven gevallen per 100 personen in 2003 tot slechts vier gevallen per 100 personen in 2016. En Californië, ondanks het bezitten van de grootste productiesector van de natie, had ook de vier laagste dodelijke incidenten in de natie (alleen Connecticut, Delaware en Washington scoorden beter).

Wat kunnen KMF's doen om te blijven verbeteren? Hier zijn enkele van de meest voorkomende veiligheidsrisico's in de huidige productieomgeving zoals aangehaald door het Department of Labor's OSHA (Occupational Safety and Health Administration), samen met drie stappen om veiligheidsomstandigheden te verbeteren.

1. Vallen. Of het nu een uitglijding op grondniveau is of een val vanaf een hoogte, deze zijn verantwoordelijk voor de verwonding en dood van meer Amerikaanse werknemers dan enig ander incident. Feitelijk heeft OSHA zelfs een Valpreventie Campagne gelanceerd om bewustzijn te creëren onder werknemers en werkgevers over valrisico's.
2. Machinemonitoring. Het bedienen van zware machines brengt inherente risico's met zich mee, en een goede machinemonitoring is essentieel om werknemers veilig te houden. Pas vorige maand raakte de arm van een fabriekswerknemer vast in een drukkerspers bij een kunststoffabrikant in Torrance, Californië. Cal-OSHA onderzoekt met een oog op onjuiste machinemonitoring-installaties.
3. Gemotoriseerde industriële voertuigen. Van vorkheftrucks tot platformhijstrucks, veel industriële voertuigen worden in de productie gebruikt. OSHA heeft een strenge set eisen ontwikkeld die fabrikanten moeten volgen; hoewel defecte en verouderde machines soms de schuld zijn, treedt letsel of dood ook op door operators; als zodanig moeten fabrikanten ervoor zorgen dat elke bestuurder naar behoren getraind en gecertificeerd is zoals wettelijk vereist.
4. Elektriciteit. Hoewel electriciens en ingenieurs binnen productiefaciliteiten het meest risico lopen, is het feit dat elektriciteit praktisch elk stuk apparatuur in een faciliteit van stroom voorziet, wat iedereen op elk moment in gevaar brengt. Fabrikanten moeten werken aan het waarborgen dat werknemers de risico's begrijpen van blootliggende draden, open elektrische panelen, onjuist geïnstalleerde apparatuur, en meer.
5. Lockout/Tagout (LOTO) procedures. LOTO zorgt ervoor dat gevaarlijke machines correct worden uitgeschakeld en niet opnieuw opgestart kunnen worden tot voltooiing van onderhoud of reparatie – zelfs iets zo simpels als een eenvoudige uitlijning. Helaas kan gebrek aan training, of werknemers die protocol negeren om een paar minuten te besparen, resulteren in de dood.

Hoe ontwikkelen fabrikanten dan een sterke veiligheidscultuur om ervoor te zorgen dat geen van de bovenstaande risico's (of andere zoals die) zich in hun faciliteiten voordoen? We hebben drie manieren geïdentificeerd die kunnen helpen om veiligheid een realiteit te maken.

1. Training

Training is een noodzaak, maar veel te vaak wordt het geen prioriteit gegeven. Training moet ook doorlopend zijn. Naarmate werknemers comfortabel raken met hun taken, kunnen ze bepaalde procedures overslaan, of voorzorgsmaatregelen niet nemen. Doorlopende training fungeert als herinnering voor zelfs de meest ervaren werknemers. Enkele gebieden om je op te richten:

• Correct gebruik van gereedschap
• Correct apparatuurhantering en reiniging
• Veiligheidsuitrusting dragen
• Correcte houding bij tillen of teamlift-technieken gebruiken
• Waakzaam blijven (waarop letten)

Je kunt ook overwegen OSHA-trainingscursussen te volgen.

2. Preventie

Voorkomen is beter dan genezen, en er zijn veel manieren om het veiligheidsspel in je faciliteiten op te voeren door preventie.

• Installeer anti-slip vloeren. Dit is vooral belangrijk voor faciliteiten waar vloeistoffen frequent gebruikt worden. Als dit geen optie is, zorg dan dat drupplaten en beschermingen op elk werkstation aanwezig zijn waar vloeistoffen gebruikt worden.
• Houd werkgebieden en nooduitgangen vrij. Rommel die uitgangen blokkeert is gevaarlijk bij ontruiming; rommel die apparatuurschakelaars blokkeert kan dodelijk zijn bij apparatuurfouten of misbruik; en een rommelige werkruimte kan leiden tot werknemers die niet genoeg ruimte hebben om apparatuur correct te bedienen of zware voorwerpen op te tillen.
• Elimineer brandrisico's. Dit betekent alleen de hoeveelheid brandbaar materiaal gebruiken die nodig is voor de taak; chemicaliën veilig opslaan weg van ontbrandingsbronnen; en afval in metalen bakken bewaren en dagelijks afvoeren. Zorg ook dat blustoestellen gemakkelijk bereikbaar en werkend zijn.
• Overweeg de aankoop van industriële stofzuigers. Dit gaat hand in hand met het elimineren van brandrisico's. Brandstof is prevalent in fabrieken, en stof vegen elimineert het niet, wat eenvoudig een explosie kan veroorzaken als het vuur vangt.
• Herzie het gebruik van valnetten, toeboards en toerails. Dit kan helpen voorwerpen (en soms mensen) te stoppen van vallen. En bewaar je zwaarste items altijd op de laagste planken.
• Bevestig zware apparatuur. Apparatuur die om kan vallen op iemand moet bevestigd worden met bouten of anderszins bevestigd.

Afhankelijk van je specifieke productielijn, kun je ook overwegen automatisering door geavanceerde robotica. Hoewel automatisering doorgaans beschouwd werd als een manier om efficiëntie en productiviteit te verbeteren, wordt het nu ook ingezet om de veiligheid te verhogen. Robots kunnen onveilige taken uitvoeren, inclusief gevaarlijke stofhantering, lassen, of gewoon op productielijnen repetitieve taken uitvoeren die de gewrichten en spieren van werknemers uzicht.

3. Verantwoordelijkheid

Iedereen, op elk niveau, moet verantwoordelijk gehouden worden voor veiligheid. Je kunt je niet op veiligheidsmanagers laten opereren in een vacuum (en als je geen veiligheidsmanager hebt, overweeg er dan een aan te wijzen of in te huren). Om verantwoordelijkheid aan te moedigen, stel het volgende in:

• Definieer verantwoordelijkheden. Werknemers moeten weten welke aspecten van fabrieksveiligheid ze verantwoordelijk zijn, en doelen en plannen hebben voor zichzelf en hun gebied of afdeling. Je kunt ook overwegen een veiligheidscommissie te vormen bestaande uit individuen uit verschillende afdelingen die regelmatig bijeenkomen om protocollen en gevaren te bespreken.
• Moedig rapportage aan. Werknemers moeten aangemoedigd worden onveilige omstandigheden onmiddellijk te melden, en leidinggevenden moeten snel reageren. Werknemers moeten ook aangemoedigd worden veiligheidsprotocollen voor te stellen; immers, ze zijn elke dag op de vloer en hebben eerstehands kennis van het uitgevoerde werk. Ten slotte, bied meerdere rapportageopties voor het geval een werknemer bang is om direct naar de top te gaan. Een ketting van bevel, om ervoor te zorgen dat leidinggevenden verantwoordelijk gehouden worden, is zo'n optie.
• Neem pauzes. Vermoeide werknemers maken eerder fouten en zijn minder geneigd om risico's te spotten. Dwing regelmatige pauzes af om ze alert te houden.

De nationale daling in werkplekblessingen landelijk en in Californië is moedgevend, maar KMF's moeten waakzaam blijven. De meest voorkomende risico's kennen, hoe ze te voorkomen, en een veiligheidscultuur aanmoedigen zal helpen om gevallen verder te reduceren (en hopelijk een dag te elimineren). Een laatste suggestie: vergeet niet je successen te vieren! Je veiligheidsinspanningen bekend maken helpt werknemers gemotiveerd te houden en geeft ze meer incentief om het goede werk voort te zetten.