Daylight Polymer Printing van Photocentric:een diepgaand interview met algemeen directeur PaulHolt

Photocentric, opgericht in 2002, is een Britse pionier op het gebied van 3D-printhardware en -materialen, bekend om zijn gepatenteerde Daylight Polymer Printing-technologie.

In tegenstelling tot traditionele op hars gebaseerde systemen zoals stereolithografie (SLA) of Digital Light Processing (DLP), elimineert Photocentric's Daylight Polymer Printing de noodzaak van UV-lasers of projectoren. In plaats daarvan maakt het gebruik van licht van LCD-panelen om vloeibare fotopolymeerhars laag voor laag uit te harden. De harsen, eveneens in eigen huis ontwikkeld, stollen wanneer ze worden blootgesteld aan het LCD-scherm van de printer. Door mobiele, tv- en tabletschermen met hoge resolutie opnieuw te gebruiken, biedt Photocentric afdrukken van SLA/DLP-kwaliteit tegen een fractie van de kosten.

Kunt u mij vertellen over Photocentric en uw missie als bedrijf?

PaulHolt, algemeen directeur van Photocentric

Photocentric begon als fabrikant van een gepatenteerd fotopolymeerpakket. Sindsdien zijn we uitgebreid naar meerdere markten, waarbij we onze fotopolymeerinnovaties in verschillende sectoren toepassen:van het ontwerpen van sieraden tot de productie van tandheelkundige producten, en van technische prototyping tot volledige productie. In 2005 pionierden we met het concept van het gebruik van LCD-schermen voor 3D-printen, en in 2014 lanceerden we ons eerste LCD-prototype. Vandaag bieden wij onze zevende LCD-printer aan, en er zijn nog meer modellen in ontwikkeling. Het is onze missie om de wereldwijde productie te transformeren door 3D-printen betaalbaar, schaalbaar en functioneel te maken, waardoor massaproductie op maat wereldwijd mogelijk wordt.

Hoe werkt uw Daylight Polymer Printing-technologie en waarin onderscheidt deze zich van andere op hars gebaseerde machines die op de markt verkrijgbaar zijn?

Bij Daylight Polymer Printing wordt gebruik gemaakt van onze eigen vloeibare Daylight-fotopolymeerhars, die stapsgewijs wordt uitgehard door licht van een LCD-scherm met hoge resolutie. Elke laag hardt uit wanneer deze wordt belicht, waardoor laag voor laag een onderdeel wordt opgebouwd. De belangrijkste onderscheidende factoren zijn onder meer een strenge kwaliteitscontrole in elke fase, het gebruik van goedkope maar betrouwbare LCD-schermen voor consumenten en een volledig geïntegreerde chemiepijplijn:alles, van harsformulering tot printertechniek, wordt in eigen huis gedaan. Onze Liquid Crystal Magna levert het grootste bouwvolume voor een LCD-printer (510 x 280 x 350 mm), terwijl de hoge nauwkeurigheid behouden blijft dankzij een 23,4-inch 4K Ultra-HD-scherm en aangepaste achtergrondverlichting.

Welke sectoren kunnen het meeste profiteren van uw technologie?

De technologie van Photocentric blinkt uit op zowel kleinschalige, uiterst nauwkeurige gebieden zoals tandheelkunde en sieraden, als op grootschalige prototyping voor de automobielsector en entertainment. Vooral de tandheelkundige sector is veelbelovend; Nadat we op de IDS-beurs van 2019 een sterke vraag hadden waargenomen, hebben we ons toegelegd op onderzoek en ontwikkeling naar tandheelkundige specifieke oplossingen, waaronder de aankomende Liquid Crystal Dental-printer. Ons LCD-platform kan ook moeiteloos worden geschaald om grote componenten voor auto- en entertainmenttoepassingen te produceren.

Afbeelding tegoed:fotocentrisch

Kunt u een of twee succesvolle toepassingen delen van de manier waarop uw technologie is gebruikt?

Quimbaya Orfebrería, een Argentijnse goudsmid, adopteerde onze LC Precision 1.5 desktopprinter om aan de groeiende vraag te voldoen en ontwerpbeperkingen te overwinnen. Ze bereikten een reductie van 80% in de productietijd en een toename van 400% in de output, waardoor ingewikkeldere ontwerpen mogelijk werden.

In Groot-Brittannië gebruikte het Robert Jones en Agnes Hunt Orthopaedic Hospital de LC Pro om een voorgevormd implantaat te produceren voor een complexe femorale osteotomie. Het 3D-model bespaarde de NHS meer dan £ 1.000 en verkortte de bedrijfstijd met een uur.

Wat zijn enkele van de uitdagingen die moeten worden overwonnen om de adoptie van additieve productie te versnellen?

De belangrijkste obstakels zijn de hoge kosten, de beperkte schaalbaarheid en onvoldoende materiaaleigenschappen. LCD-schermen hebben de kosten dramatisch verlaagd en, met grootformaatpanelen, de schaal vergroot. De functionele materiaalprestaties blijven echter een knelpunt. We werken samen met BASF om een breder assortiment duurzame harsen te ontwikkelen die geschikt zijn voor industriële toepassingen.

Hoe ziet u de technologieën voor additive manufacturing en de industrie evolueren?

LCD-technologie is een game-changer, die massaproductie op maat en snelle iteratie mogelijk maakt. Ik verwacht dat volledig geautomatiseerde machines standaard zullen worden, waardoor handmatige tussenkomst overbodig wordt. Binnen twee jaar zullen functionele 3D-geprinte kunststoffen de productielijnen betreden, waarbij gebruik wordt gemaakt van de voordelen van het elimineren van gereedschappen, op maat gemaakte ontwerpen en geometrische vrijheid. Bovendien zal de 3D-geprinte groene lichaam-aanpak – gevolgd door sinteren – energiezuinige, kosteneffectieve wegen openen voor keramiek en metalen.

Photocentric heeft onlangs zijn nieuwe Liquid Crystal Magna 3D-printer aangekondigd. Kunt u ons enkele specificaties en voordelen van deze machine doornemen?

De LC Magna 3D-printer van Photocentric [Afbeelding tegoed:Photocentric]

De LC Magna is ontworpen voor massaproductie op maat en prototyping van grote componenten tegen een concurrerende prijs. Met een bouwomhulsel van 510 x 280 x 350 mm is dit de grootste LCD-printer op de markt. Het 23,4‑inch 4K Ultra‑HD-scherm, gecombineerd met aangepaste achtergrondverlichting, levert uitzonderlijke details en precisie. Dankzij de helderheid van de achtergrondverlichting kunnen lagen van 100 µm in 3 tot 8 seconden uitharden. Doelgebruikers zijn onder meer tandtechnici, productontwerpers, ingenieurs en fabrikanten die de doorvoer willen vergroten en doorlooptijden willen verkorten. Een brillenmaker kan bijvoorbeeld in 12 uur (minder dan 20 minuten elk) 36 optische monturen produceren, terwijl een tandtechnicus in iets meer dan een uur 46 platte bogen kan printen voor minder dan € 1,06 per boog met behulp van onze Daylight-tandhars.

Wat brengen de komende twaalf maanden voor Photocentric?

We zijn actief op zoek naar nieuwe printers voor kunststoffen, keramiek en metalen, en breiden ons R&D-team uit om de expertise op het gebied van 3D-printen met metaal en keramiek te verdiepen. Deze ontwikkelingen zullen ons materiaalportfolio verbreden en de productiemogelijkheden in alle sectoren verbeteren.

Ga voor meer informatie over Photocentric naar: https://photocentricgroup.com/