Drie Israelse metaalfirmen bundelen krachten voor composietproductie in de luchtvaart

FBM Composite Materials Ltd. (Kiryat Gat, Israël) toont dat Israelse bedrijven uitdagingen liefhebben. Zonder enige composietervaring gingen in 2006 drie firmen samen een nieuw subcontractbedrijf oprichten voor Israeli Aerospace Industries (IAI, Lod): Fedco Israel Ltd. (vliegtuigonderdelen), Baz Airborne Components & Assemblies (plaatmetaal) en MLR Technology Ltd. Samen vormden ze FBM.

VP Marketing Nissim Poliker (eerste werknemer, badge nr. 1): „IAI zoekte een ‹uitgebreide arm› partner voor kleine/middelgrote structurele onderdelen voor Boeing 787. Twaalf jaar later: volledig gecertificeerde Tier‑2 leverancier, 140 werknemers, businesspark naast Intel. Enkele leverancier van 787‑9 koolstofvezel composiet deuromlijstingen.“

Snelheid en agiliteit vanaf de basis

Poliker en CEO Beni Manes (ex‑IAI) vertellen: „Eerste tools voor 787 gebouwd door FBM! 805 tools voor deuromlijstingen in zes maanden.“ Vroege werk: testonderdelen, procesopbouw. 2007: meer onafhankelijkheid via andere OEM’s, maar 787‑orders daalden door crisis (2009: 12 werknemers). Herstel: juli 2011 Boeing‑kwalificatie, april 2012 officieel Boeing Qualified Supplier.

Klantuitbreiding: Spirit AeroSystems, Triumph, TASL (Tata), Gulfstream, RUAG, Leonardo. Poliker: „We lossen andermans hoofdpijn op. Service, contact, vliegtuig op tijd leveren.“

Voorbeeld: Eviation Aircraft (start‑up elektrische businessjet) kwam januari 2017 met drone‑concept Orca. FBM bouwde tools, ontwierp romph/vleugel, fabricerde alle koolstof/epoxy prepreg onderdelen in zes maanden voor Paris Air Show. Later betrokken bij elektrische Alice businessjet.

Ander project: hoge‑snelheid waaierrotorbladen voor IDE Technologies (desalinisatie). Diameter 2,5 m, 3.600 rpm, Mach 1 topsnelheid. Complexe vorm, getaperde dikte, hybride materialen (koolstof/glas/epoxy), interne verstevigingsrib, 70 bladen op titanium naaf. Poliker: „We gebruiken geen standaard proces, maar ze worden geautoclaafd. Ontwerp was moeilijk, maar binnen onze kwaliteitscultuur haalbaar.“

Organische groei

Tour begint in „blanks manufacturing site“. Schoonruimte met computergestuurde legassistentie (touchscreens tonen leghoeken). Guillotine‑machine (Century Design, 2 m draaitafel) voor snelle hoekply‑snijden. Stalen mandrels voor 787 deuromlijstingen (cm’s tot ~2 m). Geautomatiseerde vlakke snijtafel (Assyst‑Bullmer) tot 50 lagen tegelijk.

Hot Drape Former (HDF, ElectroTherm Industry): vacuumvormen met infrarood en siliconen membraan. Vormt tot 50 lagen in één slag, geen tussen‑debulking. Caul van koolstofcomposiet (ruwe afwerking) simuleert matched‑die tool, weerstaat 177 °C autoclave. Mandrels herconditioneren in‑house. Bagging: Airtech International.

Digitale productie: „Niet papierloos, maar minder papier.“ Plataine materiaaltracking op agenda. Drie autoclaven: twee Scholz (2,6×7 m), één Terruzzi (kleinste, in oorspronkelijke voetafdruk). Gebouw uitgebreid van 250 m² (2006) naar 2.500 m². Oorspronkelijke schoonruimte nu materiaaltestlab.

Hoofdgebouw: CNC‑afwerken (Haas + 4 m 5‑as Breton). Inspectie/scan: eigen C‑scan techniek. 180 onderdelen per shipset (160 uniek), alle randafgedicht voor duurzaamheid en mooie afwerking. Poliker: „Composietonderdelen moeten mooi zijn. Onze naam erop, dus maken we ze prachtig.“

FBM belichaamt de Israelse geest van uitdagingen overwinnen en problemen oplossen. Op groeitrojectorie.