5S Productie Begrepen: Efficiëntie, Veiligheid en Kwaliteit Verhogen

5S productie is een lean manufacturing-praktijk gericht op het brengen van orde, het verbeteren van veiligheid op de werkvloer en het verhogen van productiviteit. Het is een huisvestingsdiscipline geconceptualiseerd door Japanse bedrijven om productie-uitmuntendheid te bereiken en productkwaliteit te verhogen. Deze praktijk kan leiden tot de eliminatie van verspilling en defecte producten, wat productiekosten verlaagt. 5S wereldwijd toegepast in zowel productie- als niet-productieorganisaties.

De 5 stappen

Het productieconcept heet 5S omdat vijf Japanse actiewoorden die met de letter "S" beginnen, de stappen in de 5S productiediscipline samenstellen. De vijf stappen werden vertaald naar Engelse werkwoorden en zinnen die ook met de letter "S" beginnen. De volgorde van stappen in 5S is seiri, seiton, seiso, seiketsu en shitsuke.

1. Seiri - Sorteren

Seiri betekent sorteren. Materialen die nodig zijn in het productieproces worden gescheiden van de onnodige materialen, die vervolgens worden afgedaan. Een rode tag wordt gebruikt om materialen voor afvoer te labelen voor gemakkelijke identificatie. De scheiding van materialen wordt meestal per segment of sectie van de productievloer gedaan voor grotere efficiëntie bij sorteren.

2. Seiton - Opplaatsen

Seiton is de tweede stap in 5S productie. Het betekent dingen op hun plaats zetten. Gereedschappen en materialen worden netjes gerangschikt en op hun juiste locatie geplaatst volgens de productievolgorde. Productieorganisaties gebruiken vaak schaduwborden waar de vorm van elk gereedschap op een bord is geschilderd om werknemers te leiden bij het terugleggen van gereedschappen op hun juiste plekken. De gereedschappen bevinden zich ook op het punt in de productielijn waar ze gebruikt zullen worden.

3. Seiso - Schoonmaken

Seiso of schitteren komt als volgende in de 5S productiediscipline. Werknemers moeten hun respectievelijke werkplekken te allen tijde schoon laten. Een schone werkomgeving wordt gegloveerd om de productiviteit van werknemers te stimuleren.

4. Seiketsu - Standaardiseren

De vierde stap in 5S productie is seiketsu. Het betekent de praktijk van 5S productie te standaardiseren om de implementatie uniform en routinematig te maken. Een veelvoorkomende praktijk om de implementatie van 5S te standaardiseren is het hebben van een checklist. De activiteiten om te sorteren, dingen op te plaatsen en schoon te maken, worden in de eerste kolom van de checklist vermeld en de verantwoordelijke persoon voor elke activiteit wordt in de tweede kolom aangegeven. De derde kolom weerspiegelt de frequentie van de activiteit, terwijl de vierde kolom de voltooiing van een activiteit aangeeft met een vinkje.

5. Shitsuke - Volharden

De laatste stap in 5S productie is shitsuke, wat volharden betekent. Terwijl seiketsu de implementatie van shitsuke vergemakkelijkt, moeten ook inspanningen worden gedaan om de discipline van 5S in de productie te promoten door iedereen in het werk te motiveren het te praktiseren. Sommige fabricanten houden een wedstrijd tussen de verschillende secties in het werk; de sectie met de beste implementatie van 5S krijgt een symbolische beloning en een erkenningplaket.

Een audit van de 5S-implementatie is ook een goed instrument om de discipline te handhaven. Leden van het auditteam moeten uit verschillende secties van het productiewerk komen en moeten van tijd tot tijd gewisseld worden om bias te vermijden. De auditresultaten mogen niet gebruikt worden om te sanctioneren wie niet in staat is de 5S-richtlijnen te volgen. Het moet in plaats daarvan als basis dienen bij het formuleren van programma's om vrijwillige participatie aan te moedigen. Men gelooft dat een werknemer een gewoonte makkelijker vormt wanneer hij of zij er vrijwillig voor kiest.