Overgaan op een lijm voor werkstukopspanning op draaibanken

Dunne ringen zoals deze zijn kandidaten voor een foto-geactiveerd zelfklevend werkstukproces. Het proces elimineert vervorming van onderdelen die kan optreden wanneer conventionele, mechanische kleminrichtingen worden gebruikt.

Voor sommige draaitoepassingen kunnen spanklauwen of andere conventionele werkstukopspaninrichtingen voor CNC-draaibanken ervoor zorgen dat een onderdeel vervormt als er klemkracht wordt uitgeoefend. Dit kan het geval zijn bij grote, dunne ringen, zoals de linker. Die werkstukelementen kunnen ook de volledige toegang tot een onderdeel verhinderen, waardoor het nodig kan zijn om voor een extra bewerking opnieuw te spannen.

Blue Photon biedt een alternatieve methode voor het vasthouden van werkstukken voor dit soort situaties, waarbij lijm wordt gebruikt die is uitgehard door ultraviolet (UV) licht om een ​​onderdeel vast te zetten om te draaien. Het kan ook worden gebruikt voor andere processen zoals frezen, slijpen, machinale bewerking met elektrische ontlading en 3D-printen/additive manufacturing.

Na het reinigen van de grijpers met isopropylalcohol, wordt de lijm op elk gestort.

De primaire componenten voor het fotogeactiveerde lijmsysteem van het bedrijf zijn een UV-lichtbron met een lichtgeleider, BlueGrip-lijm en UV-lichtdoorlatende grijpers die dienen als lenzen waardoor het UV-licht gaat om de lijm uit te harden en een onderdeel aan een bevestigingselement te hechten.

De grijpers met schroefdraad worden in de bovenkant van een bevestigingsplaat geïnstalleerd en hebben een doorgaand gat nodig om het UV-licht omhoog en door de grijper te laten gaan om de lijm uit te harden. Voor de meeste draaitoepassingen zou dit op een werkstation worden gedaan en de opspanplaat met verlijmd onderdeel zou dan op de draaibank worden geïnstalleerd.

Harde stops, zoals inbusbouten worden gebruikt om de juiste lijmopening tussen de grijpers en het onderdeel te bieden.

Om dit te doen, worden de bovenkant van elke grijper en de delen van het te grijpen onderdeel gereinigd met isopropylalcohol. Lijm wordt op de bovenkant van elke grijper aangebracht, zodat het hele grijperoppervlak wordt bedekt en de opening tussen het oppervlak en de onderkant van het onderdeel wordt opgevuld. De openingen (dus de dikte van de lijm) kunnen variëren van 0,020 tot 0,120 inch, afhankelijk van de vlakheid van het onderdeel. Het onderdeel rust op harde aanslagen die in de bevestigingsplaat zijn geïnstalleerd en die iets groter zijn dan de bovenkanten van de grijper om de juiste opening te bereiken.

Om de lijm uit te harden, wordt de lichtgeleider van de UV-lichtbron in de achterkant van elke grijper gestoken en wordt de bron geactiveerd. Het duurt meestal 60 tot 90 seconden voordat het UV-licht de lijm heeft uitgehard en de grijper aan het onderdeel hecht. Zodra alle grijpers zijn uitgehard, kan het bevestigingselement met het onderdeel in de machine worden geïnstalleerd en kan de bewerking worden uitgevoerd.

Als de fixture van de machine is verwijderd, wordt een moersleutel wordt gebruikt om elke grijper terug te trekken en de verbinding met het onderdeel te verbreken.

Zodra de bewerking is voltooid, wordt een sleutel gebruikt om elke grijper met schroefdraad los te maken, waardoor de lijmverbinding met het onderdeel wordt verbroken. De resterende lijm kan vervolgens van het onderdeel en de grijpers worden verwijderd na het aanbrengen van stoom, of een week of spray met heet water.

Het aantal benodigde grijpers is gebaseerd op de grootte van het onderdeel en de geometrie, zegt het bedrijf. De axiale houdkracht is afhankelijk van de grootte van de grijper en kan variëren van 250 tot 800 pond. Grijpers zijn gemaakt van gehard, corrosiebestendig roestvrij staal en hebben een zwarte oxide-afwerking. De lijm is compatibel met de meeste koel- en snijvloeistoffen op water- en oliebasis. Er wordt gezegd dat het een verscheidenheid aan ferro- en non-ferrometalen kan bevatten, evenals kunststoffen, keramiek en composietmaterialen.

Frezentoepassing

Het kan een uitdaging zijn om gietstukken en andere werkstukken die relatief dun zijn vast te zetten, omdat deze onderdelen gevoelig zijn voor buiging wanneer conventionele mechanische klemmen (en in sommige gevallen zelfs vacuümhouders) worden gebruikt. Er moet op worden gelet dat dergelijke onderdelen niet worden vervormd tijdens het aandraaien van de klemmen, anders zullen de onderdelen terugveren in hun natuurlijke staat zodra de klemmen na het bewerken worden verwijderd.

Precision Grinding and Manufacturing (PGM) in Rochester, New York, heeft deze problemen in het verleden bestreden, maar gebruikt nu de Blue Photon-technologie voor onderdelen zoals het hierboven getoonde magnesiumgietwerk, machinaal bewerkt op een vierassige VMC.

Met een bevestigingsplaat geïnstalleerd op de draaitafel van de machine, dept de operator de bovenkant van elke pin met een beetje lijm. Hij of zij installeert vervolgens het gietstuk op de armatuur, die op de drie harde referentiepunten rust, en steekt de lichtgeleider van de UV-lichtbron in elk van de drie grijpers die zich op die referentiepunten bevinden. Het duurt meestal 30 seconden voordat het UV-licht de lijm op elke grijper heeft uitgehard. De operator draait de armatuur om gemakkelijker toegang te krijgen tot de overige zes grijpers en hardt de lijm op elk van die punten uit. Het onderdeelprogramma kan beginnen zodra de tafel weer in de juiste positie is gedraaid.

Nadat de bewerking is voltooid, wordt een T-sleutelsleutel gebruikt om elke grijper terug te draaien, het element te draaien en de lijmverbinding met het werkstuk af te knippen. Het werkstuk kan dan van de opspanning worden gehaald en een daaropvolgende reiniging met behulp van een draagbare stoomreinigingsinrichting wordt gebruikt om alle uitgeharde lijm die op het werkstuk achterblijft te verwijderen. Lijm moet ook van de punt van elke grijper worden afgeschraapt met een metalen schaal of liniaal voordat een volgend werkstuk kan worden vastgezet voor bewerking. De openingen tussen het werkstuk en de grijpers (dus de dikte van de lijm) kunnen variëren van 0,010 tot 0,125 inch, afhankelijk van de vlakheid van het onderdeel.