Polycarbonaat Spruitgieten: Expert Gids voor Materialen, Processen en Ontwerp

Polycarbonaat (PC) is een materiaal gewaardeerd om zijn slaanweerstand en transparantie. Het lijkt op glas, maar in termen van sterkte is het zo on-glasachtig als je je kunt voorstellen: je vindt het in kogelvrije ramen, schilden voor rellenbestrijding en andere ultra-zachte onderdelen ontworpen om bijna onverbreekbaar te zijn.

Hoewel het verwerkt kan worden via extrusie, thermovormen en zelfs 3D-printen, is een van de beste manieren om polycarbonaat onderdelen te maken spruitgieten. Het gesmolten plasticmateriaal is tamelijk viskeus, maar kan toch precies in vormkavititeiten geïnjecteerd worden om plastic onderdelen van diverse vormen en maten te maken.

Dit artikel gaat over de basisprincipes van polycarbonaat spruitgieten, inclusief procesparameters, ontwerpregels en populaire toepassingen.

Wat Is Polycarbonaat?

Helder als glas en sterk als sommige metalen, zijn polycarbonaat (PC) thermoplastische polymeren wier chemische structuren carbonaatgroepen bevatten. Geschikt voor een reeks productieprocessen inclusief spruitgieten en thermovormen, zijn deze materialen sterk en zacht, en bieden ook goede thermische weerstand en transparantie.

Chemisch gezien is polycarbonaat een polyesters van koolstofzuur gevormd op een van twee manieren: door een polycondensatiereactie tussen bisfenol A (BPA) en fosgeen (COCl₂), of door transesterificatie met difenylcarbonaat. De herhalende structurele eenheid van polycarbonaat bevat aromatische ringen verbonden door carbonaatgroepen, wat het materiaal zijn opvallende rigiditeit en transparantie geeft.

Omdat polycarbonaat een thermoplast is, kan het gesmolten en gevormd worden, wat het ideaal maakt voor processen zoals spruitgieten. PC-korrels voor spruitgieten worden gemaakt door het materiaal te extruderen tot strengen en het in uniforme stukken te knippen. Deze plastic korrels kosten doorgaans een paar dollar per kilogram. Vergelijkend gesproken kosten polycarbonaat materialen meer dan gangbare thermoplasten zoals ABS, PE en PP, maar zijn vergelijkbaar in prijs met veel nylon's.

Kortom, polycarbonaat is een redelijk bewerkbaar plastic bekend om zijn helderheid, sterkte en warmtebestendigheid, wat het een ideaal materiaal maakt voor gegoten producten zoals lenzen, veiligheidsschermen en elektronische behuizingen.

Polycarbonaat Materiaaleigenschappen

Eigenschap	Waarde	Opmerking
Dichtheid	1,20–1,22 g/cm³	Matig voor een engineering thermoplast; dichter dan ABS maar minder dan glas, wat PC geschikt maakt voor optische en structurele verlichting
Young's modulus	2,0–2,4 GPa	Matige stijfheid; stijver dan PE en PP maar minder dan acrylaten
Treksterkte	55–75 MPa	Relatief hoog voor een amorfe thermoplast; vergelijkbaar met nylon en dicht bij sommige aluminiumlegeringen
Glasovergangstemperatuur	147 °C	Zeer hoog voor een gangbare thermoplast, leidend tot goede dimensionele stabiliteit en slaanweerstand bij hoge temperaturen
Werktemperatuurbereik	-40 °C tot 130 °C	Relatief breed operationeel venster; behoudt zachtheid bij subtemperaturen zonder bros te worden

Het Polycarbonaat Spruitgietproces

Polycarbonaat spruitgieten is een krachtig en kosteneffectief proces voor het produceren van grote volumes hoge-sterkte plastic onderdelen met een goed niveau van helderheid. Hoewel het polycarbonaat spruitgietproces op bepaalde manieren lijkt op andere kunststoffen, vereist het precise temperatuurcontrole door het hoge smeltpunt van het materiaal.

Het proces in het kort:

• Drogen van korrels
• Vullen van de hoopper
Smelten van korrels in de cylinder
• Injecteren in de vormkaviteit
• Uitwerpen van afgeronde onderdelen
• Nabewerking

Voordat het productieproces begint, worden polycarbonaat korrels doorgaans gedroogd bij matige temperaturen. Dit is omdat PC hoogst hygroskopisch is, en het niet correct drogen van de korrels kan leiden tot productiedefecten veroorzaakt door geabsorbeerd water.

Eenmaal de PC-korrels voorbereid, worden ze in de hoopper van de spruitgietmachine gevoerd, waar een wederkerende schroef ze in de verwarmde cylinder beweegt. Polycarbonaat spruitgiet temperaturen liggen typisch in het bereik van 260–320 °C, aanzienlijk hoger dan laagkost materialen zoals ABS. Vanwege de relatief hoge viscositeit wordt het gesmolten polycarbonaat vervolgens bij tamelijk hoge druk in de vormkaviteit geïnjecteerd.

Het gesmolten polycarbonaat vult de vormkaviteit. Terwijl het afkoelt en verstijft, neemt het de vorm van de kaviteit aan. Eenmaal volledig verstijfd, wordt de gieting uit de geopende vorm uitgewerpt met behulp van uitwerppennen.

Cyclustijden voor polycarbonaat gietingen variëren van ongeveer 30 seconden tot ongeveer twee minuten, afhankelijk van onderdeelgrootte, wanddikte, vormtemperatuur en andere factoren.

Op sommige manieren is polycarbonaat een materiaal van extremen. De ongewone hoge mate van optische transparantie, sterkte en warmtebestendigheid maken het gewenst in veel industrieën. Echter, die eigenschappen vereisen tamelijk extreme procesparameters, zoals hoge spruitgiet temperatuur en injectiedruk.

Factoren die de ideale gietparameters beïnvloeden omvatten de specifieke PC-materiaalkwaliteit, de onderdeelgeometrie en wanddikte, en het type vorm.

• Cylindertemperatuur: Doorgaans 260–320 °C, met algemene doeleinden graden rond 270–300 °C en versterkte of vlamvertragende graden naar het hogere einde. Het temperatuurprofiel moet geleidelijk toenemen van de voedzone naar de monding om uniforme smelting zonder degradatie te garanderen.
• Vormtemperatuur: 80–120 °C, hoger dan de meeste thermoplasten, om interne spanning te verminderen en optische helderheid of oppervlakteafwerking te verbeteren. Lagere vormtemperaturen kunnen cyclustijden verkorten (het materiaal koelt en verstijft sneller) maar dragen het risico van vervorming of haze in transparante delen.
• Injectiedruk: 15.000–25.000 psi, aangezien PC's viscositeit relatief hoog is. Dunwandige of complexe onderdelen kunnen hogere drukken of snellere injectiesnelheden vereisen om korte schoten te voorkomen.
• Injectiesnelheid: Matig tot snel, ervoor zorgend dat voldoende tijd geboden wordt voor complete kaviteitsvulling zonder het risico op schuurgestresseerde spanning of poortverbranding door de hoge temperaturen.
• Vochtcontrole: 3–4 uur drogen bij 120 °C, aangezien PC hoogst hygroskopisch is en zelfs sporen van vocht hydrolytische degradatie veroorzaken, wat resulteert in bellen of verminderde sterkte in de finale gietingen. Korrels moeten ook in gesloten containers of droogkasten bewaard worden tot het gebruik.

Niet-standaard spruitgiettechnieken kunnen ook gebruikt worden om polycarbonaat onderdelen te gieten. Bijvoorbeeld, water-geassisteerd spruitgieten kan ingezet worden om defecten in grote, dunwandige onderdelen te voorkomen, terwijl compressie spruitgieten beter is voor dikwandige onderdelen die anders zouden lijden onder inzakken.

Polycarbonaat Materialen voor Spruitgieten

Polycarbonaat spruitgiet materialen komen in verschillende graden en kunnen gemengd worden met bepaalde additieven om verschillende effecten te produceren, en sommige PC-kunststoffen zijn geoptimaliseerd voor een specifiek eindgebruik of industrie. Grote producenten van PC-materialen zijn Covestro, SABIC, Mitsubishi Chemical en LG Chem.

• Algemeen doeleinden PC biedt een balans van sterkte, transparantie en warmtebestendigheid voor het breedste scala aan toepassingen.
• Hoog-vloeibaar PC heeft een hogere smeltvloeindex en kan additieven gebruiken zoals laag-moleculair gewicht polybutyleen tereftalaat om de vloeibaarheid te verbeteren, wat injecteren in vormkavititeiten vergemakkelijkt.
• Vlamvertragend PC bevat doorgaans fosfaat- of zwavelgebaseerde additieven om brand te onderdrukken.
• Voedselgraad PC is doorgaans goedgekeurd door een instantie zoals de FDA voor direct contact met voedselstoffen.
• Gezondheidszorg PC is doorgaans goedgekeurd door een instantie zoals de FDA en kan bioocompatibel zijn en goedgekeurd voor gamma, EtO of stoomsterilisatie.
• Weerbestendig PC bevat doorgaans UV-stabilisatoren om weerbestendigheid te verbeteren en wordt gebruikt in automotive en andere industrieën.

Hoewel het een sterk, zuiver materiaal is, kan polycarbonaat versterkt worden met gehakte glas- of koolstofvezel. Impactivermodificatoren kunnen ook toegevoegd worden om slaansterkte en zachtheid te verbeteren. Sommige graden bevatten vormvrijgiftemiddelen die voorkomen dat afgeronde gietingen aan het metalen vorm vastkleven. Andere additieven kunnen vulstoffen, antistatische additieven en kleurstoffen omvatten om ingekleurde kleur aan afgeronde gietingen te geven.

Polycarbonaat mengsels worden gebruikt om verschillende materiaaleigenschappen te bereiken of de kosten van gegoten onderdelen te verlagen. Gangbare mengsels zijn PC/ABS voor verbeterde verwerkbaarheid, PC/PBT voor verbeterde chemische weerstand, en PC/PMMA voor verbeterde krassenweerstand terwijl de uitstekende optische helderheid behouden blijft.

Vormen voor Polycarbonaat

Gieten van polycarbonaat vereist een duurzame metalen vorm die hoge temperaturen en drukken over vele cycli kan weerstaan. PC-vormen zijn daarom doorgaans gemaakt van geharde gereedschapsstalen zoals H13, S7, of roestvrije graden zoals 420. Deze materialen kunnen thermische vermoeidheid, slijtage en corrosie weerstaan door langdurige blootstelling aan hete PC-smelt.

Een moeilijkheid bij spruitgieten van polycarbonaat is dat het materiaal de neiging heeft om aan de binnenkant van de vorm te hechten, wat uitwerpen moeilijker maakt dan met andere thermoplasten. Vanwege dit zijn hoge-poli jafinishes op de vorm vorgezogen boven getekstureerde, en kan een coating van nikkel of chroom toegepast worden om de vrijgave te verbeteren terwijl de optische helderheid van transparante onderdelen behouden blijft.

Aluminium vormen kunnen gebruikt worden voor polycarbonaat prototyping of laag-volume productie, maar hun relatieve zachtheid vergeleken met gereedschapsstalen kan problemen veroorzaken. Ongeacht het vormmateriaal, is adequate ontluchting essentieel om spanningsstrepen of bellen te voorkomen.

Polycarbonaat Spruitgiet Oppervlakteafwerking

Verschillende nabewerkings- en oppervlakteafwerkingstechnieken worden gebruikt voor polycarbonaat spruitgieten. De keuze van de techniek hangt echter af van het eindgebruik van het onderdeel, met optische onderdelen die andere behandeling vereisen dan mechanische of structurele onderdelen.

Gegoten polycarbonaat geeft een getrouwe afdruk van het vormoppervlak, dus het wordt vaak geadviseerd om vormen met een hoge-poli jafinish te maken, zoals vermeld in de vorige sectie. Dit is belangrijk voor optische onderdelen, waar ongewenste oppervlaktetekstuur de helderheid kan verminderen in onderdelen zoals lenzen of armatuurbehuizingen. Aan de andere kant van het spectrum kunnen onderdelen die een mate van oppervlakteroughness vereisen gemaakt worden door chemisch of laser etsen van de binnenkant van de vorm. Zulke onderdelen kunnen een grotere uittrekshoek vereisen om de toegevoegde wrijving te overwinnen en uitwerping te vergemakkelijken.

Polycarbonaat Spruitgiet Oppervlakteafwerking Technieken

Proces	Functie	Opmerkingen
Textureren	Past oppervlakteroughness aan	Texturen direct aan vorminterieur toegevoegd; grotere uittrekshoek vereist voor zeer ruwe texturen
Schuren en polijsten	Verwijderd kleine imperfecties, gladde oppervlakken, verbetert optische helderheid	Handmatige en mechanische technieken beide mogelijk
Damp politur	Gladde oppervlakken, creëert hogere transparantie	Methyleenchloride of andere oplosmiddeldampen meest effectief maar gecontroleerde omstandigheden vereist
Schilderen en coating	Voegt kleur, UV-bescherming of krassenweerstand toe	Uitstekende hechting mogelijk; hard-coat acrylaten zijn een gangbare coating voor transparante onderdelen
Galvaniseren en metalliseren	Voegt metalen laag toe voor esthetiek of EMI afscherming	Conductieve basiscoating nodig; vacuum metallisatie en chemisch nikkel galvaniseren meest gangbaar
Printen	Voegt logo's, symbolen, tekst toe	Goede inkthechting via tampon- of schermprinten

Polycarbonaat Spruitgiet Ontwerpgids

Bij het ontwerpen van complexe spruitgietonderdelen die van PC-plastic gemaakt moeten worden, moeten ingenieurs rekening houden met de design for manufacturing (DFM) principes van spruitgieten, alsook de unieke eigenschappen van polycarbonaat.

Wanddikte

1–4 mm

PC moet een relatief uniforme wanddikte hebben om interne spanning en optische vervorming te voorkomen. Dunne secties onder 1 mm kunnen moeilijk te vullen zijn door de hoge smeltviscositeit van het materiaal, terwijl dikke wanden boven 4 mm risico lopen op inzakken en lange afkoeltijden.

Uittrekshoek

0,5–2° (tot 3–5° voor getekstureerde oppervlakken)

Omdat PC sterk hecht aan gepolijst staal en lage krimp heeft, zijn vruchtbare uittrekshoeken belangrijk voor correcte uitwerping. Getekstureerde of matte oppervlakken vereisen verhoogde uittrek om schrammen of spanningswiting te voorkomen.

Radialen

Minimaal 0,6 mm of ¼–½ wanddikte

Scherpe hoeken concentreren spanning en kunnen leiden tot barsting, vooral in heldere PC-onderdelen. Interne en externe radialen verbeteren vormvulling en slaanweerstand, terwijl radiale overgangen glad en afgerond moeten zijn.

Verstijvingen

Hoogte tot 3× wanddikte; dikte ½ wanddikte

Verstijvingen bieden stijfheid zonder gewicht toe te voegen. Omdat PC langzaam afkoelt, kunnen verstijvingen die te dik zijn inzakken op zichtbare oppervlakken veroorzaken. Afgeronde verstijvingsbases en uniforme afstanden kunnen helpen betere resultaten te bereiken.

Bossen

Basisdikte ½ wanddikte

Bossen moeten uitgeboord worden om dikke secties te vermijden en het risico op interne gaten te voorkomen. Draadvormende schroeven of inserts zijn gangbaar voor montage van PC-onderdelen, maar deze moeten overmatige spanning vermijden om barsting te voorkomen.

Tolerantie

±0,05–0,2 mm

PC-onderdelen kunnen hoge dimensionele nauwkeurigheid bereiken dankzij de lage krimp (~0,5–0,7%) van het plastic. Maar erg strakke toleranties zouden vermeden moeten worden op optische of grote onderdelen, aangezien interne spanning en vervorming kunnen ontstaan tijdens afkoeling.

Poorten

Rand-, waaier- of tab-poorten zijn vorgezogen voor uniforme vloei en verminderde schuurs spanning. Voor optische onderdelen, gebruik grote poorten om injectiesnelheid te verlagen en vloeistrepen te voorkomen.

Ontluchtingen

0,02–0,04 mm

Goede ontluchting voorkomt gasinclusies en brandmerken, gegeven PC's hoge viscositeit. Ontluchtingen moeten klein genoeg zijn om flits te voorkomen, maar ook voldoende om gevangen lucht te laten ontsnappen. Ontluchting nabij letsel lijnen of dikke kenmerken wordt aanbevolen.

Software Ondersteuning

Veel CAD-tools bieden spruitgietassistentie om het makkelijker te maken om gegoten polycarbonaat onderdelen te ontwerpen. Deze functies kunnen omvatten:

• DFM analyse: Controleert sleutelkenmerken zoals wanddikte, uittrekshoeken, onderdelen en poortplaatsing om ontwerp voor spruitgieten te valideren.
• Procesanalyse: Functies zoals vormvloei-analyse, krimpvoorspelling en finite element analyse (FEA) geven gebruikers een idee van hoe de PC zich gedraagt tijdens gieten.
• Vormcreatie: Automatische generatie van eenvoudige of complexe vormen op basis van het onderdeelontwerp, inclusief uitwerppen plaatsing en andere kenmerken.
• CAM integratie: Integratie met CAM-software die de productieapparatuur controleert, wat een naadloze overgang van ontwerp naar productie garandeert.

Polycarbonaat Spruitgiet Toepassingen

Met zijn balans van gewenste mechanische en optische eigenschappen, wordt gespruiten polycarbonaat gebruikt over een aantal industrieën, vindt gebruik in onderdelen zoals auto koplammen en medische hulpmiddelen. Potentiële en real-world toepassingen van gegoten PC worden hieronder gegeven, gesorteerd per industrie.

Optisch: Heldere gegoten kunststoffen zoals polycarbonaat zijn een veilige alternatief voor glas voor producten zoals lenzen voor zonnebrillen en brillen, alsook veiligheidsbrillen voor gebruik in laboratoria, bouwplaatsen en andere gevaarlijke omgevingen. Het sterke, transparante thermoplast kan ook gebruikt worden voor onderdelen zoals camera lenzen en augmented reality brillen.

Automotive: In de auto-industrie omvatten polycarbonaat gespruiten onderdelen heldere plastic onderdelen zoals koplamplenzen. Het materiaal is geschikt voor dit doel door zijn transparantie, slaanweerstand en lage gewicht. Deze onderdelen worden echter doorgaans behandeld met oppervlaktecoatings om hun krassenweerstand te verbeteren en UV-degradatie te voorkomen. Andere niche toepassingen omvatten EV batterijpak celhouders.

Elektronica: Omdat het een goede elektrische isolator is en een hoge warmteafbuigingstemperatuur heeft, wordt polycarbonaat wijd gebruikt in elektronica. Duurzame behuizingen en kastjes zijn gangbare gegoten producten, terwijl sommige smartphone behuizingen zoals de Samsung Galaxy S21 van het materiaal gemaakt zijn. Sommige robuuste computers zoals de Panasonic Toughbook hebben ook PC-behuizingen voor duurzaamheid. Een specifiek type spruitgieten wordt gebruikt om dataopslagschijven (CD's, DVD's, etc.) van polycarbonaat te produceren. Productie van dataopslag vereist een spruitgietvorm met een stamper met een negatief van de schijfinhoud.

Gezondheidszorg: Met regelgevende goedkeuring kunnen bepaalde graden van PC gebruikt worden voor gezondheidszorgtoepassingen. Voorbeelden omvatten beschermingsuitrusting zoals brillen en gezichtsschermen, behuizingen voor dialysemachines en andere medische apparaten, diagnostische apparatuur zoals testkits, en medicijnafgifte systemen zoals pennen, pompen en buizen. PC's helderheid en vermogen om bij tamelijk hoge temperaturen gesteriliseerd te worden, maken het ook geschikt voor catheteronderdelen.

Bouw en architectuur: Als een helder materiaal dat tot 250 keer sterker is dan glas, is polycarbonaat de transparante hars van keuze voor veel heldere plastic structurele onderdelen. Heldere polycarbonaat spruitgieten kan onderdelen produceren zoals bankbalieschermen, wachthuisvensters, straatlantaarnkapjes, dakramen, elektrameter behuizingen en lichtdiffusoren.

Consumptiegoederen: Transparante plastic gieten van polycarbonaat kan gebruikt worden om consumentenproducten te maken zoals waterflessen en andere drinkbekers, keukenmachineonderdelen en ander keukengerei, babyvoedersflessen, telefoonhoesjes, behuizingen voor kleine persoonlijke apparaten zoals elektrische tandborstels, harde koffers en sportartikelen.

Voor- en Nadelen van Polycarbonaat Spruitgieten

Polycarbonaat plastic spruitgieten heeft belangrijke voordelen, zoals het produceren van hoge-kwaliteit transparante onderdelen, maar het is niet het makkelijkste materiaal om te hanteren door het hoge smeltpunt en de relatief slechte vloeieigenschappen.

Voordelen

• Optische helderheid: Spruitgieten met een hoge-poli jaf metalen vorm behoudt de transparantie van polycarbonaat, producerend optische-graad heldere plastic onderdelen.
• Overige gewenste eigenschappen: Gegoten polycarbonaat materialen bieden goede warmte- en koudebestendigheid, slaanweerstand, elektrische isolatie, dimensionele stabiliteit en vlamvertraging.
• Snel en efficiënt proces: Spruitgieten is ideaal voor het produceren van hoge volumes PC-onderdelen tegen lage kosten per onderdeel.
• Strakke toleranties: De lage krimp van polycarbonaat stelt een hoog niveau van nauwkeurigheid en strakke toleranties in.
• Herbruikbaarheid: PC kan gerecycled worden via mechanische of chemische recycling, maar de laatste is het beste voor het behoud van de slaanweerstand van het materiaal.

Nadelen

• Vergelijkend materiaal: Het hoge smeltpunt en de lage vloeibaarheid van polycarbonaat betekent dat het een hoge spruitgiet temperatuur en hoge injectiedrukken vereist, wat moeilijker te handhaven kan zijn over veel cycli.
• Krassenweerstand: Gegeven dat polycarbonaat vaak gebruikt wordt voor optische onderdelen, kan de gevoeligheid voor krassen een kwestie zijn – hoewel het gemitigeerd kan worden met additieven of beschermende coatings.
• UV-weerstand: Polycarbonaat's UV-weerstand is ook tekortschietend, wat een kwestie kan zijn voor buitenonderdelen zoals auto koplammen tenzij gemitigeerd met een beschermende coating.
• Vochtgevoeligheid: PC is hoogst hygroskopisch en vereist uitgebreid drogen vóór spruitgieten.

Betrouwbaar Polycarbonaat Spruitgieten met 3ERP

Polycarbonaat is een hoogst veelzijdig en effectief thermoplast voor heldere plastic onderdelen en verder. Echter, omdat het harder te verwerken is dan andere gangbare kunststoffen zoals ABS of PP, is het kiezen van een bekwame en betrouwbare spruitgietpartner essentieel.

Met 15+ jaar ervaring in het vak, kan 3ERP polycarbonaat spruitgietprojecten van elke grootte uitvoeren, van prototypes tot massaproductie. Onze professionele expertise stelt ons in staat om DFM, vormbouw, kwaliteitsonderdelenproductie en oppervlakteafwerking te hanteren, het PC-gietproces van begin tot eind te begeleiden.

Vraag een offerte aan bij ons als u sterke transparante onderdelen nodig heeft.

Veelgestelde Vragen (FAQ)

Kunnen gespruiten composiet polycarbonaat geschilderd worden?

Ja, verf en coatings hechten goed aan polycarbonaat en gerelateerde composieten. Het materiaal heeft echter slechte weerstand tegen oplosmiddelen. PC-korrels kunnen ook gemengd worden met gekleurde pigmenten vóór gieten met masterbatch, droog menging of andere methoden.

Hoe dun kan polycarbonaat gespruiten worden?

De minimum polycarbonaat wanddikte is rond 1 mm. De hoge viscositeit van het thermoplast maakt het moeilijk om in dunere kaviteiten te injecteren.

Is gespruiten polycarbonaat sterker dan andere kunststoffen?

Gespruiten PC is erg sterk en biedt hoge slaanweerstand, vandaar het gebruik voor veeleisende toepassingen zoals schilden voor rellenbestrijding. De sterkte is hoger dan die van de meeste kunststoffen in zijn prijsklasse, terwijl de slaansterkte superieur is aan veel metalen.

Bij welke temperatuur wordt polycarbonaat gespruiten?

Polycarbonaat spruitgiet machine-instellingen omvatten een cylindertemperatuur van ongeveer 260–320 °C en een vormtemperatuur van ongeveer 80–120 °C.

Is polycarbonaat een goede vervanging voor glas?

Polycarbonaat kan glas vervangen voor veel toepassingen, vooral waar breekweerstand en veiligheid prioriteit zijn, aangezien het veel sterker is. De hoofdnadelen ten opzichte van glas zijn de neiging te vergelen na langdurige UV-blootstelling en slechte krassenweerstand.