CNC Machinegereedschappen Selecteren: Professionele Gids Voor Tool Levensduur En Productiviteit

De Regels Voor Het Kiezen Van CNC Machinegereedschappen

Tool levensduur is nauw verbonden met snijvolume. Bij het formuleren van snijparameters moet eerst een redelijke tool levensduur worden geselecteerd, en de redelijke tool levensduur moet worden bepaald volgens het optimalisatiedoel. Over het algemeen verdeeld in twee typen: de hoogste productiviteit tool levensduur en de laagste kosten tool levensduur. De eerste wordt bepaald volgens het doel van de minste enkele-stuk arbeidsuren, en de laatste wordt bepaald volgens het doel van de laagste proceskosten.

De volgende punten kunnen worden overwogen bij het kiezen van de tool levensduur volgens de complexiteit van de tool, productie en scherpkosten. De levensduur van complexe en hoge-precisie tools moet hoger zijn dan die van enkelrand tools. Voor machine-geklemde indexeerbare tools, vanwege de korte tool wissel tijd, om de snijprestaties ten volle te benutten en de productie-efficiëntie te verbeteren, kan de tool levensduur lager worden geselecteerd, doorgaans 15-30 min. Voor multi-tool machine tools, modulaire machine tools en geautomatiseerde bewerkingstools waar tool installatie, tool wissel en tool afstelling complexer zijn, moet de tool levensduur hoger zijn, en de betrouwbaarheid van de tool moet worden gewaarborgd. Wanneer de productiviteit van een bepaald proces in de werkplaats de toename van de productiviteit van de hele werkplaats beperkt, moet de tool levensduur van dat proces lager worden geselecteerd. Wanneer de kosten van de hele fabriek per eenheidstijd van een bepaald proces relatief groot zijn, moet de tool levensduur ook lager worden geselecteerd. Bij het afwerken van grote onderdelen, om te garanderen dat ten minste één doorloop wordt voltooid en om het wisselen van de tool midden in het snijden te vermijden, moet de tool levensduur worden bepaald volgens de nauwkeurigheid van het onderdeel en de oppervlakteroughness. In vergelijking met gewone werktuigmachine bewerkingsmethoden, stelt CNC-bewerking hogere eisen aan snijgereedschappen. Het vereist niet alleen goede kwaliteit, hoge precisie, maar ook dimensionele stabiliteit, hoge duurzaamheid, en gemakkelijke installatie en afstelling. Voldoen aan de hoge efficiëntie eisen van CNC-werktuigmachines. De geselecteerde tools op CNC-werktuigmachines nemen vaak tool materialen aan die geschikt zijn voor hoge-snelheid snijden (zoals hoge-snelheid staal, ultra-fijn korrel hardmetaal) en gebruiken indexeerbare inserten.

CNC Machinegereedschappen Voor Draaien

De veelgebruikte CNC draaigereedschappen zijn doorgaans ingedeeld in drie categorieën: vormdraaigereedschappen, puntige draaigereedschappen, boogdraaigereedschappen en drie typen. Vormdraaigereedschappen worden ook prototype draaigereedschappen genoemd. De contourvorm van de bewerkte onderdelen wordt volledig bepaald door de vorm en afmetingen van de draaigereedschap mes. In CNC draaibewerking, veelgebruikte vormdraaigereedschappen omvatten kleine straal boog draaigereedschappen, niet-rechthoekige draaigereedschappen en draadgereedschappen. In CNC-bewerking moet de vormdraaigereedschap zo min mogelijk of niet gebruikt worden. De puntige draaigereedschap is een draaigereedschap gekenmerkt door een rechte snijrand. De punt van dit type draaigereedschap bestaat uit lineaire hoofd- en bijsnijranden, zoals 90 graden binnen- en buitendraaigereedschappen, linker- en rechtervlak draaigereedschappen, frees (snij) draaigereedschappen, en diverse binnen- en buitendraaigereedschappen met kleine puntjes. Gat draaigereedschap. De selectiemethode van de geometrische parameters van de puntige draaigereedschap (voornamelijk de geometrische hoek) is in essentie hetzelfde als die van gewone draaibewerking, maar de kenmerken van CNC-bewerking (zoals bewerkingsroute, bewerkingsinterferentie, enz.) moeten volledig worden overwogen, en de puntsterkte zelf moet worden overwogen.

De tweede is de boogvormige draaigereedschap. De boogvormige draaigereedschap is een draaigereedschap gekenmerkt door een boogvormige snijrand met een kleine afronding of lineaire profielfout. Elk punt van de boograd van de draaigereedschap is de punt van de boogvormige draaigereedschap. Daarom is de tool positie punt niet op de boog, maar op het midden van de boog. De boogvormige draaigereedschap kan worden gebruikt voor het draaien van binnen- en buitenoppervlakken, en is met name geschikt voor het draaien van diverse gladde verbinding (concave) vormende oppervlakken. Bij het selecteren van de boogstraal van de draaigereedschap, moet worden overwogen dat de boogstraal van de snijrand van de twee-punt draaigereedschap kleiner dan of gelijk aan de minimum krommingsstraal op de concave contour van het onderdeel moet zijn, om verwerkingsdroogte te vermijden. De straal mag niet te klein zijn, anders is het niet alleen moeilijk te fabriceren, de draaigereedschap kan beschadigd raken door de zwakke puntsterkte of slechte warmteafvoercapaciteit van het tool lichaam.

CNC Machinegereedschappen Voor Frezen

In CNC-bewerking worden platbodem eindfrezen veel gebruikt voor het frezen van de binnen- en buitencontouren van vlakke onderdelen en het frezenvlak. De ervaringsgegevens van de relevante parameters van de tool zijn als volgt: Ten eerste, de straal van de frees RD moet kleiner zijn dan de minimum krommingsstraal Rmin van de binnencontouroppervlak van het onderdeel, doorgaans RD = (0,8-0,9) Rmin. De tweede is de bewerkingshoogte van het onderdeel H < (1/4-1/6) RD om te garanderen dat het mes voldoende stijfheid heeft. Derde, bij het frezen van de bodem van de binnenfreeskanaal met een platbodem eindfrees, omdat de twee passages van de kanaalbodem moeten overlappen, en de straal van de bodemrand van de tool is Re = Rr, dat wil zeggen, de diameter is d = 2Re = 2(Rr). Neem de tool straal als Re = 0,95 (Rr). Voor de verwerking van sommige driedimensionale profielen en contouren met variabele hoek, worden bolfrezen, ringfrezen, trommelfrezen, kegelfrezen en schijffrezen veel gebruikt.

De meeste CNC-werktuigmachines gebruiken geserialiseerde en gestandaardiseerde tools. Voor toolhouders en toolkoppen zoals indexeerbare machine-geklemde buitendraaigereedschappen en vlakdraaigereedschappen, zijn er nationale standaarden en geserialiseerde modellen. Voor bewerkingscentra en automatische toolwisselaars Machine tools en toolhouders zijn geserialiseerd en gestandaardiseerd. Bijvoorbeeld, de standaardcode van het kegel tool systeem is TSG-JT, en de standaardcode van het recht tool systeem is DSG-JZ. Daarnaast, voor de geselecteerde tool, voordat het gebruikt wordt, moet de tool afmeting strikt worden gemeten om nauwkeurige gegevens te verkrijgen, en de operator voert deze gegevens in het gegevenssysteem in, en voltooit het verwerkingsproces via programma oproep, waardoor gekwalificeerde werkstukken worden verwerkt.

Het Tool Punt

Vanaf welke positie begint de tool te bewegen naar de gespecificeerde positie? Dus aan het begin van de programma uitvoering, moet de positie worden bepaald waar de tool begint te bewegen in het werkstuk coördinatensysteem. Deze positie is het startpunt van de tool ten opzichte van het werkstuk wanneer het programma wordt uitgevoerd. Dus het wordt het programma startpunt of startpunt genoemd. Dit startpunt wordt doorgaans bepaald door tool instellen, dus deze punt wordt ook tool instelpunt genoemd. Bij het compileren van het programma, kies de positie van het tool instelpunt correct. Het principe van het instellen van het tool instelpunt is om numerieke verwerking te vergemakkelijken en programmering te vereenvoudigen. Het is gemakkelijk om uit te lijnen en te controleren tijdens de verwerking; de verwerkingsfout die wordt veroorzaakt is klein. Het tool instelpunt kan worden ingesteld op het bewerkte onderdeel, op de vastzetting of op de werktuigmachine. Om de bewerkingsnauwkeurigheid van het onderdeel te verbeteren, moet het tool instelpunt zo veel mogelijk op het ontwerpbasis of procesbasis van het onderdeel worden ingesteld. In de daadwerkelijke bediening van de werktuigmachine, kan het tool positie punt van de tool op het tool instelpunt worden geplaatst door handmatige tool instelbediening, dat wil zeggen, de coincidentie van "tool positie punt" en "tool instelpunt". Het zogenaamde "tool locatie punt" verwijst naar het positioneringsdatumpunt van de tool. Het tool locatie punt van de draaigereedschap is de punt of het midden van de puntboog. De platbodem eindfrees is het snijpunt van de toolas en de bodem van de tool; de bal-eindfrees is het midden van de bal, en de boor is het punt. Handmatige tool instelbediening heeft lage precisie en lage efficiëntie. Sommige fabrieken gebruiken optische tool instelspiegels, tool instelinstrumenten, automatische tool instelapparaten, enz. om tool insteltijd te verminderen en tool instelprecisie te verbeteren. Wanneer de tool tijdens de verwerking moet worden gewisseld, moet het tool wisselpunt worden gespecificeerd. Het zogenaamde "tool wisselpunt" verwijst naar de positie van de toolhouder wanneer het roteert om de tool te wisselen. Het tool wisselpunt moet buiten het werkstuk of de vastzetting liggen, en het werkstuk en andere onderdelen mogen niet worden aangeraakt tijdens tool wissel.

De Bewerkingsgegevens

In NC programmering moet de programmeur de bewerkingsgegevens voor elk proces bepalen en het in het programma schrijven in de vorm van instructies. Snijparameters omvatten spindelsnelheid, achter-bewerkingsgegevens en voedsnelheid. Voor verschillende bewerkingsmethoden moeten verschillende snijparameters worden geselecteerd. Het selectieprincipe van de bewerkingsgegevens is om de bewerkingsnauwkeurigheid en oppervlakteroughness van de onderdelen te garanderen, de snijprestaties van de tool ten volle te benutten, redelijke tool duurzaamheid te garanderen, en de prestaties van de werktuigmachine ten volle te benutten om de productiviteit te maximaliseren en de kosten te verlagen.

1. Bepaal de spindelsnelheid.

De spindelsnelheid moet worden geselecteerd volgens de toelaatbare snijsnelheid en de diameter van het werkstuk (of tool). De berekeningsformule is: n = 1000 v / π D, waarbij: v de snijsnelheid is, de eenheid is m/min, wat wordt bepaald door de duurzaamheid van de tool; n is de spindelsnelheid, de eenheid is r/min, en D is de werkstukdiameter of tool diameter in mm. Voor de berekende spindelsnelheid n, moet de snelheid die de werktuigmachine heeft of er dichtbij is, letztelijk worden geselecteerd.

2. Bepaal de voedsnelheid.

Voedsnelheid is een belangrijke parameter in de snijparameters van CNC-werktuigmachines, die voornamelijk wordt geselecteerd volgens de bewerkingsnauwkeurigheid en oppervlakteroughness vereisten van de onderdelen en de materiaaleigenschappen van de tools en werkstukken. De maximale voedsnelheid wordt beperkt door de stijfheid van de werktuigmachine en de prestaties van het voedsysteem. Het principe van het bepalen van de voedsnelheid: Wanneer de kwaliteit van het werkstuk gewaarborgd kan worden, om de productie-efficiëntie te verbeteren, kan een hogere voedsnelheid worden geselecteerd. Doorgaans geselecteerd binnen het bereik van 100-200 mm/min; bij snijden, diepe gaten verwerken of verwerken met hoge-snelheid staal tools, moet een lagere voedsnelheid worden geselecteerd, doorgaans binnen het bereik van 20-50 mm/min; wanneer de bewerkingsnauwkeurigheid, de oppervlakteroughness vereiste hoog is, moet de voedsnelheid kleiner worden geselecteerd, doorgaans in het bereik van 20-50 mm/min; wanneer de tool leeg loopt, met name bij lange afstand "terug naar nul", kunt u de maximale voedsnelheid instellen van het machine CNC-systeem.

3. Bepaal de snijdiepte.

De snijdiepte wordt bepaald door de stijfheid van de werktuigmachine, werkstuk en snijgereedschap. Wanneer de stijfheid toelaat, moet de snijdiepte zo veel mogelijk gelijk zijn aan de bewerkingsoverslag van het werkstuk, wat het aantal passages kan verminderen en de productie-efficiëntie kan verbeteren. Om de kwaliteit van het bewerkte oppervlak te garanderen, kan een kleine hoeveelheid afwerkingsoverslag worden overgelaten, doorgaans 0,2-0,5 mm. Kortom, de specifieke waarde van de bewerkingsgegevens moet door analogie worden bepaald op basis van de machineprestaties, gerelateerde handleidingen en praktijkervaring.

Tegelijkertijd kunnen de spindelsnelheid, de snijdiepte en voedsnelheid aan elkaar worden aangepast om de beste snijparameters te vormen.

De bewerkingsgegevens is niet alleen een belangrijke parameter die moet worden bepaald voordat de werktuigmachine wordt afgesteld, maar ook of de waarde redelijk is of niet heeft een zeer belangrijke invloed op verwerkingskwaliteit, verwerkingsefficiëntie en productiekosten. Het zogenaamde "redelijke" bewerkingsgegevens verwijst naar de bewerkingsgegevens die ten volle gebruikmaakt van tool snijprestaties en werktuigmachine dynamische prestaties (vermogen, koppel) om hoge productiviteit en lage verwerkingskosten te verkrijgen onder de voorwaarde van kwaliteitswaarborging.