Uitbestede onderhoudsdiensten creëren waarde voor fabrieken

Het is waarschijnlijk nog nooit zo uitdagend geweest om in de productieruimte te zijn. Globalisering, economische recessie, arbeidstekorten, volwassen markten waar groei betekent dat we marktaandeel moeten stelen en producten effectiever kunnen worden gedifferentieerd met zachte kwesties zoals levertijd dan met productkenmerken - deze factoren (en meer) dagen bedrijven dagelijks uit, helemaal tot aan de fabriek vloer.

Gezien deze uitdagingen zijn er drie kritieke problemen die de productie stimuleren:concurrentie, naleving en samenwerking.

De oplossingen voor deze uitdagingen bieden echte kansen voor fabrikanten die deze problemen benaderen met een gedegen strategie en zorgvuldige afweging.

Concurrentie
Een intens concurrentiescenario is nu gemeengoed vanwege de globalisering en de noodzaak om aandeelhouderswaarde te leveren, continu te innoveren en de kostendruk te beheersen. De intensiteit van deze omgeving heeft de drive naar en het belang van lean manufacturing en optimalisatie vergroot. Aangezien productieactiviteiten ernaar streven - vooral in het huidige uitdagende economische klimaat - om "meer te doen met minder", is er een aanzienlijke druk om elke uitgegeven dollar te onderzoeken en een constant hogere waardecomponent naar klanten te sturen.

Lean Enterprise
De concurrentie tussen productieverticalen is toegenomen. Inefficiënties in de workflow en technische of menselijke fouten die leiden tot ongeplande uitvaltijd hebben een negatief effect op de productkwaliteit, de bedrijfs- en levenscycluskosten, de klantenservice en uiteindelijk de winst. Operationele uitmuntendheid is dus een hoofdmantra geworden, aangezien het zeer competitieve karakter van de markt het cruciaal maakt dat bedrijven manieren vinden om bestaande producten te verbeteren en nieuwe producten te introduceren en tegelijkertijd de kosten te beheersen.

Het integreren van lean manufacturing, het verkorten van de tijd die nodig is om het product op de markt te brengen en het gebruik van een proces dat de flexibiliteit heeft om zich aan te passen aan de veranderende behoeften van een bedrijf, zijn allemaal manieren om deze uitdaging aan te gaan. Door maatregelen zoals het elimineren van verspilling en het ontwikkelen van een cultuur die continue verbetering bevordert, wordt een slanke onderneming veel haalbaarder.

De rol van onderhoudspraktijken in een lean-cultuur
Onderhoudsprocessen en -praktijken zijn belangrijke factoren in het algemene concept van lean en totale kwaliteit. Inderdaad, aangezien de concepten van lean manufacturing een integraal onderdeel van de productieruimte zijn geworden, is het idee van lean onderhoud logischerwijs gevolgd. Hoewel er verschillende definities zijn voor de term "lean onderhoud", zijn de meesten het eens over een aantal kritische kenmerken:

• Het is proactief van aard, niet reactief

• Het is gebaseerd op systematische, herhaalbare processen die consequent worden toegepast

• Het maakt gebruik van robuuste, allesomvattende gegevensbewakings- en analyseschema's die een geïnformeerde besluitvorming mogelijk maken die een directe, meetbare impact heeft op de prestatiestatistieken van de apparatuur

• Het wordt niet alleen gezien als een discreet programma, maar als onderdeel van een totale ondernemingsbrede toewijding aan een algeheel systeem voor activabeheer

• Het gaat verder dan de werkvloer en omvat gebieden zoals voorraadbeheer en training, en strekt zich uit door de toeleveringsketen

Een effectief lean-onderhoudsprogramma vormt een aanvulling op een lean-productiecultuur door een directe positieve bijdrage aan de belangrijkste lean-principes van eliminatie van verspilling en continue verbetering. Best practices die in onderhoudsprogramma's worden gebruikt, dragen bij aan beide kanten van het rendement op activa:geoptimaliseerde apparatuurprestaties kunnen de inkomsten verhogen, terwijl de noodzaak van kapitaalinvesteringen om de output te verhogen, wordt verminderd.

Naleving
De compliance-uitdaging kan een scala aan onderwerpen omvatten, van regelgeving van de overheid/instanties tot veiligheidskwesties, tot klantspecificaties en kwaliteitseisen, tot gegevensregistraties van productieprocessen tot milieuregelgeving. De lijst is lang. De gevolgen van het mislukken van de naleving zijn ook algemeen bekend, variërend van iets redelijk onschuldigs zoals een waarschuwing, escalerend door een spectrum dat het verlies van een klant, boetes of letsel aan menselijke hulpbronnen kan omvatten. Niet-naleving kan ook extreme pijn veroorzaken in de vorm van fabriekssluitingen en uitgebreide negatieve publieke aandacht voor het betrokken product en bedrijf.

Hoewel dit bestraffende aspect van het afdwingen van naleving lange tijd de algemene mentaliteit in de industrie heeft gedomineerd, is er het afgelopen decennium een ​​verandering geconstateerd. Bedrijven in de industrie in een grote verscheidenheid aan segmenten hebben zich gerealiseerd dat, als naleving een gegeven is – het is niet onderhandelbaar, het gaat niet weg, het maakt deel uit van het zakendoen – de benadering van naleving geen bestraffend doel zou moeten zijn, maar moet worden getransformeerd in een proces van bedrijfsvoering dat de organisatie naar een hoger prestatieniveau brengt.

Het bereiken van compliance vormt de basis, de basis van prestatieniveaus. Vanuit deze positie stroomlijnen toppresteerders processen en systemen om duurzame praktijken te produceren, inclusief alles van apparatuur en systeemprestaties tot klantenserviceniveaus tot ongekend inzicht in financiële prestaties en effectiviteit. Deze bedrijven hebben zich gerealiseerd dat ze verder kunnen gaan dan alleen naleving door de bedrijfswaarde te vergroten met systematisch activabeheer en het toepassen van best practices. Een gezamenlijke inspanning om compliance meer te zien als een zakelijke kans in plaats van een uitdaging om aan de regelgeving te voldoen, onderscheidt toonaangevende innovatieve fabrikanten van anderen.

Samenwerking
Het algemene concept van uitbesteding is van oudsher gericht op een 'aannemer'-mentaliteit waarbij de koper een derde partij inhuurt om een ​​aan hem toegewezen activiteit uit te voeren. Er is een mentaliteit van scheiding tussen de twee entiteiten, waarbij het aannemersbedrijf en de werknemers door de bediende entiteit als buitenstaanders worden beschouwd. In sommige gevallen kan de relatie zelfs als vijandig worden gekarakteriseerd. Gezien problemen in de productieruimte, zoals dreigend personeelstekort en de behoefte aan zeer efficiënte apparatuurprestaties (omdat dit rechtstreeks van invloed is op de kosten en klantenservice), is dit paradigma aan het veranderen. De heersende trend is dat uitbestede leveranciers van de status 'toegewezen aannemer' naar de status van 'samenwerkende partner' gaan. Relaties gaan van transactie- of inkoopgebaseerd naar partnerschapsgebaseerd.

De veranderende relatie van uitbestede serviceproviders tot de status van vertrouwde partner vormt de drijvende kracht achter de oplossing voor de samenwerkingsuitdaging. Met zowel interne als uitbestede teams die zich concentreren op kerncompetenties en toch geïntegreerd zijn in hun benaderingen, processen en missie, kunnen best-practiceniveaus in de hele organisatie worden bereikt.

Conclusie
In lopend onderzoek heeft Advanced Technology Services verschillende belangrijke factoren geïdentificeerd als best practices in de branche, met name op het gebied van beheerde apparatuurservices, waaronder:

• De expertise om verouderde onderdelen of onderdelen die buiten de garantie vallen opnieuw te ontwerpen of te reviseren voor specifieke apparatuur van de klant

• Kennis van en verbinding met een wereldwijd leveranciersnetwerk, inclusief OEM's en onafhankelijke bronnen, voor een zeer robuuste supply chain, inclusief de mogelijkheid om unieke of nicheleveranciers van specifieke componenten te vinden en te volgen

• De mogelijkheid om, via dit netwerk en zijn eigen interne expertise, technische ondersteuning voor probleemoplossing en onderhoud te zoeken voor een breed scala aan apparatuurtypes.

De uitdagingen waarmee de maakindustrie tegenwoordig wordt geconfronteerd, hebben bedrijven ertoe gedwongen de kosten in elke hoek van de organisatie nauwlettend in de gaten te houden. Dit onderzoek heeft geleid tot onderhoudsprogramma's voor apparatuur, waarbij de uitdaging niet alleen is om kosten te besparen, maar ook om waarde in het productieproces te brengen door belangrijke productiestatistieken zoals uptime en downtime te verhogen. Zoals we in zowel de theorie als de praktijk hebben gezien, kan het brengen van best practices uit de industrie op een systematische, consistente manier, met diepgaande apparatuurexpertise en een partnerschapsmentaliteit aanzienlijke voordelen opleveren voor de fabrieksvloer. Concurrentie, naleving en samenwerking spelen een sleutelrol in dit hele proces.

Deze samenvatting van de whitepaper is geleverd door Advanced Technology Services Inc., een leverancier van beheerde diensten met betrekking tot onderhoud van productieapparatuur, informatietechnologie en reparatie van reserveonderdelen. Ga voor meer informatie naar www.advancedtech.com.