Bestrijding van veelvoorkomende vloeistoflekken in bandenfaciliteiten

Bestrijding van veelvoorkomende lekkages in het vloeistofsysteem in bandenfaciliteiten

Jason Duncan, Key Accounts Manager, Swagelok Alabama | Midden- en Zuid-Florida | West Tennessee

Er is een algemene veronderstelling in de bandenindustrie dat productiefaciliteiten inherent hete, luidruchtige en vuile omgevingen zijn - waar er altijd een probleem is om op te lossen.

In werkelijkheid zijn deze negatieve percepties echter vaak terug te voeren op één enkele bron:lekkende procesleidingen. Hoe berucht ze ook zijn, deze proceslijnen zijn niet alleen vaak te repareren, maar kunnen ook worden geoptimaliseerd om de veiligheid, operationele efficiëntie, winstgevendheid en zelfs productkwaliteit binnen een bandenfabriek te verbeteren.

Hoe is het mogelijk om zoveel te bereiken met zo'n beperkte focus? Gedeeltelijk, omdat lekkende procesleidingen zo vaak voorkomen in de typische bandenfabriek, kunnen de uitgebreide besparingen door het elimineren van verspilde stoom en andere procesvloeistoffen leiden tot aanzienlijke totale kostenbesparingen. Daarnaast zijn er een paar specifieke gebieden in bandenfabrieken waar leidingen een bijzonder cruciale rol spelen. Zij zijn verantwoordelijk voor precieze processen die kunnen maken of breken of een band voldoet aan de specificaties van de fabrikant.

Hier zijn een paar toepassingen in bandenfabrieken waar operators dure, potentieel gevaarlijke lekken kunnen aanpakken en daarbij vooruitgang kunnen boeken in de richting van efficiëntere, effectievere operaties:

Stoom- en condensaatleidingen

Stoomketels zijn essentiële apparatuur in een typische bandenfabriek en worden voornamelijk gebruikt om een ​​verscheidenheid aan processen op de productievloer te ondersteunen. Ze kunnen een aanzienlijk deel van het totale energieverbruik van een site uitmaken.

Ondanks de belangrijke rol die deze systemen spelen in het productieproces, is het niet ongewoon om het gesis van lekkende stoomleidingen in een bandenfabriek te horen. Dit is het geluid van vermijdbare kosten; een enkel klein draadlek in een stoomleiding kan elk jaar duizenden dollars aan verspilde energie kosten als het niet wordt gecontroleerd. Dat klinkt misschien niet zo veel in het grote geheel, maar waar er één stoomlek is in een bandenfabriek, zijn er meestal meerdere, en deze kosten kunnen oplopen.

Het ontsnappen van stoom is niet alleen een vermijdbare kost, het kan ook een veiligheidsrisico vormen. Een werknemer die in contact komt met hete stoom die uit een systeemleiding is ontsnapt, kan ernstig letsel of brandwonden oplopen. Er is een reden dat "stoomtattoo" voor velen in de bandenindustrie een bekende uitdrukking is.

Welke problemen veroorzaken al deze lekken? Veel stoomsystemen zijn gemaakt van pijpen met schroefdraad, die op hun verbindingspunten vatbaar zijn voor lekken vanwege de herhaalde uitzetting en samentrekking die van nature optreedt tijdens bedrijf. Zelfs gelaste verbindingen kunnen falen door zware schokken en herhaalde trillingen, en deze leidingen zijn helaas moeilijker te installeren en te demonteren tijdens onderhoud.

Het vervangen van stoomleidingen door buizen en buisfittingen, die betrouwbaarder presteren onder de spanningen van normaal gebruik dan buizen met schroefdraad, kan een deel van de oplossing zijn. Tubing presteert niet alleen beter in veel toepassingen, maar kan ook tientallen potentiële lekpunten elimineren.

Mengkamersystemen

Elke bandenfabrikant heeft zijn eigen recept voor een kwaliteitsproduct:een gepatenteerde "masterbatch" van rubber en additieven die in eerste instantie wordt gemengd in de mengkamer van de fabriek. Hier worden warmte en druk toegepast in grote interne mixers, waar spiraalrotoren met 30 tot 40 omwentelingen per minuut draaien met een intense afschuifwerking en hoge energiebelastingen per batch vereisen.

Deze mixers maken vaak gebruik van leidingsystemen om de toegepaste warmte en druk gedurende het hele proces te regelen. Maar net als bij stoomtoepassingen zijn deze leidingsystemen gevoelig voor lekken. Het gebruik van slangen, buisfittingen en slangen kan de kans op lekken en andere problemen aanzienlijk verminderen, terwijl het ontwerp, de routering en het onderhoud flexibiliteit biedt die leidingsystemen niet bieden. Een volledige audit van deze systemen door een gekwalificeerde professional kan belangrijke kansen voor operationele verbetering aan het licht brengen.

De uithardingspers

Aan de andere kant van het productieproces is het uitharden van banden een van de belangrijkste (en dure) onderdelen van het maken van een band van hoge kwaliteit.

Het uitharden wordt uitgevoerd met behulp van een hydraulische uithardingspers, die aanzienlijke hoeveelheden energie verbruikt en tussen 60% en 90% van het totale stoomverbruik van de fabriek kan uitmaken. Het is ook een toepassing met hoge inzetten:als een fabrikant banden maakt voor een specifieke OEM, moet deze voldoen aan de veeleisende bandenspecificaties van die OEM. De pers moet in staat zijn om gedurende langere tijd, afhankelijk van de maat van de band, op betrouwbare wijze een constante druk en temperatuur te handhaven om aan de specificaties te voldoen. Een grote bandenfabriek kan honderden uithardingspersen tegelijk in bedrijf hebben, dus er zijn veel kansen voor problemen.

Nogmaals, kritische stoom- en hydraulische vloeistofleidingen voor veel uithardingspersen bestaan ​​uit leidingen met schroefdraad. Lekkages hier kunnen de consistentie van temperatuur en druk in gevaar brengen, waardoor banden mogelijk van de specificaties raken, het aantal afkeuringen toeneemt en de aandacht van onderhoudsteams vereist is. Dezelfde veiligheidsoverwegingen voor stoomlekken die eerder zijn beschreven, zijn hier van toepassing, en lekkage van hydraulische vloeistof kan ook slipgevaar opleveren.

Het vervangen van deze leidingsystemen door een geoptimaliseerde combinatie van buizen en slangen kan een effectieve manier zijn om lekken te elimineren en de efficiëntie te verhogen. Een product met hogere prestaties, zoals een geïsoleerde slang voor stoomtransport, kan bijvoorbeeld niet alleen een lek elimineren, maar ook bijdragen aan consistentere uithardingstemperaturen en het risico op letsel bij de werknemer minimaliseren.

Als een van deze uitdagingen u bekend in de oren klinkt, of als u mogelijkheden ziet om vloeistofsysteemprocessen in uw bandenfabriek te verbeteren, is het de moeite waard om een ​​vloeistofsysteemspecialist te zoeken die u kan helpen bij het optimaliseren van stoom-, hydraulische en andere processen. Met beschikbare vloeistofsysteem- en slangauditdiensten kan Swagelok u helpen bij het identificeren van kansen en verbeterde systemen voor minimaal onderhoud en efficiëntere operaties.

Geïnteresseerd om meer te leren? Bekijk hoe onsite services van Swagelok uw bandenfabriek vandaag ten goede kunnen komen.