Slijpschijven:fabricage en kwaliteit | Industrieën | Metallurgie

In dit artikel zullen we bespreken over:- 1. Vervaardiging van slijpschijven 2. Processen van slijpschijven 3. Graad 4. Structuur 5. Contactgebied.

Vervaardiging van slijpstenen:

(i) De schurende deeltjes worden eerst tot poeder vermalen en over magnetische scheiders geleid om ijzerverontreinigingen te verwijderen.

(ii) Deze worden vervolgens gewassen met water om vreemde elementen zoals stof of onzuiverheden te verwijderen en vervolgens met een chemische verbinding om vet te verwijderen.

(iii) De deeltjes worden vervolgens gesorteerd op basis van hun korrelgrootte door ze door geschikte zeven te laten gaan.

(iv) Schuurdeeltjes worden vervolgens gemengd met geschikte hechtmaterialen (het hechtmateriaal is gebaseerd op schuurmiddel en het gebruikte proces) en in de juiste vorm gegoten en vervolgens gedroogd.

(v) Na het drogen wordt het gebakken (verwarmen hangt af van het gebruikte proces). Na het bakken wordt het bindmateriaal hard en houdt het de deeltjes bij elkaar.

(vi) Het wordt dan gesneden en de uiteindelijke vorm gegeven.

(vii) Ten slotte wordt het getest op scheuren, lekkage en balans.

Aangezien het wiel met zeer hoge snelheden moet draaien, kunnen scheuren niet worden getolereerd. Op lekkage etc. wordt hydraulisch of zoveel mogelijk getest. Ten slotte wordt het zowel statisch als dynamisch uitgebalanceerd. Over het algemeen wordt statisch balanceren gedaan voordat het wordt gebruikt door het op een doorn te monteren.

Nauwe controle tijdens de productie in termen van dichtheidscontrole, mengstroom en geometrische nauwkeurigheid resulteert in een meer uniform en consistent wiel. Deze doelen worden bereikt door automatisering van wielpersen, vrij stromende mengsels, betere maatcontrole tijdens het vormen, microprocessorbesturing van ovens en CNC-dressingfaciliteiten.

Processen van slijpstenen:

1. Bindingsproces:

Een binding is een materiaal dat de slijpkorrels bij elkaar houdt, waardoor het mengsel in de vorm van een wiel in de gewenste vorm kan worden gehouden.

De bindingen die het meest worden gebruikt tijdens de fabricage van slijpstenen zijn:

(i) Verglaasde Bond (aangeduid met V)

(ii) Silicaatbinding (aangeduid met S)

(iii) Shellac Bond (aangeduid met E)

(iv) Rubber Bond (aangeduid met R)

(v) bakeliet of resinoid Bond (aangeduid met B).

Hierin worden verglaasde, silicaat-, rubber- en bakelietbindingen aangeduid door het proces en schellakbinding wordt aangeduid door zijn eigenschap, d.w.z. elasticiteit (E) om verwarring met silicaatbinding te voorkomen.

Om het maximale uit het schuurmiddel te halen, is het belangrijk dat het hechtsysteem sterk en veelzijdig is en superieure hoekvastheidseigenschappen heeft. Het stationaire bindingssysteem moet een gelijkmatige korrelafgifte mogelijk maken, waardoor het wiel langer vrij kan blijven snijden.

Extreem belastbare en vrij snijdende bindingssystemen met een groter vermogen om de vorm vast te houden, resulteren in een vermindering van de verbandfrequentie. Dit resulteert in een aanzienlijke toename van de levensduur van het wiel. Dit verbetert ook de per uur geproduceerde onderdelen door besparingen in verbandtijd en een langere levensduur van de wielen.

2. Vormproces:

(i) Verglaasd proces (voor verglaasd bindmiddel):

Dit proces wordt gebruikt voor het maken van de meeste wielen. Bij dit proces worden na de fabricage van schuurmiddelen alle soorten korrels gemengd met keramisch porselein, in mallen gegoten, gedroogd, goed gezet en 12 tot 14 dagen gebakken op 715 °C.

Voordelen:

(a) De slijpstenen die door dit proces worden geproduceerd, zijn zeer sterk en poreus. Vanwege de porositeit is de verwijderingssnelheid van metaal erg hoog.

(b) De wielen worden niet aangetast door zuren, alkaliën en zijn chemisch inert.

Nadelen:

(a) Door de hoge smelttemperatuur zijn er grotere veranderingen in thermische vervorming, waaronder scheuren. De wielen die door dit proces worden geproduceerd, zijn dus verkrijgbaar in verschillende kwaliteiten, afhankelijk van de mate van vervorming.

(b) Vanwege de fabricagemoeilijkheden mag de diameter van het wiel niet te groot zijn en is deze beperkt tot 90 cm.

(c) Het wiel kan niet worden bewerkt onder zware werkomstandigheden, omdat als gevolg van geforceerde schommelingen en zelftrillingen in de machine, het brosse wiel waarschijnlijk zal breken.

(d) De fabricage van het wiel duurt lang, in de orde van 30 dagen.

(e) Het kan niet worden gebruikt bij meer dan 2000 m/min voor snijdoeleinden. (Afsteken met een slijpschijf is een zeer snelle bewerking en geeft een zeer goede afwerking).

(ii) Silicaatproces (voor silicaatbinding):

Hierbij wordt natriumsilicaat gemengd met slijpkorrels; het mengsel wordt in een mal gegoten, enkele uren gedroogd en tenslotte ongeveer 20-80 uur gebakken bij een temperatuur van 270°C.

Voordelen:

(a) Omdat het bij een lage temperatuur wordt verwerkt, is vrij snijden mogelijk.

(b) Het proces is snel en duurt slechts een paar dagen.

(c) Grotere wielen, d.w.z. groter dan 90 cm, kunnen ook worden gemaakt.

(d) De wielen die door dit proces zijn gemaakt, zijn zeer efficiënt. Dit komt door het feit dat de bindende kracht niet zo sterk is als bij een verglaasd proces, en dus vallen de schurende deeltjes er snel af, waardoor er geen kans is dat deeltjes bot worden. Het is om deze reden dat de wrijving bij het malen minder zal zijn en er minder warmteontwikkeling zal zijn.

Door minder warmteontwikkeling zijn deze schijven meer geschikt voor het slijpen van frezen, messen, messen, enz., omdat ze hun eigendom verkregen na het warmtebehandelingsproces niet verliezen. Andere wielen genereren veel warmte en zijn daarom niet erg geschikt voor dit doel.

Nadelen:

Dit kan niet worden gebruikt voor gewone slijpprocessen vanwege de snelle slijtage van de schijf, waarvoor de verglaasde binding het meest geschikt is.

(iii) Shellac-proces (voor Shellac Bond):

In dit proces worden de schurende deeltjes gecoat met schellak en het mengsel verwarmd om een ​​uniforme menging te geven en vervolgens wordt het mengsel gewalst. Het resulterende mengsel is erg plakkerig en kan daarom niet worden gevormd. Het mengsel wordt vervolgens geperst om de gewenste hardheid te geven en ten slotte wordt het gedurende minder dan enkele uren gebakken bij een temperatuur van ongeveer 300°C.

Voordelen:

Dit proces geeft een aanzienlijke elasticiteit aan het wiel en kan dus worden gebruikt voor slijpen onder zware werkomstandigheden.

Nadeel:

Wielen met een grotere diameter kunnen niet worden geproduceerd.

Toepassingen:

(a) Door dit proces geproduceerde wielen worden gebruikt als snij- of snijwielen (> 0,80 mm dik).

(b) Wielen die door dit proces worden geproduceerd, worden gebruikt voor fijnafwerkingsslijpen, zoals het slijpen van nokkenassen, het slijpen van kogelringen enz.

(c) Deze wielen kunnen een zeer goede gepolijste afwerking verkrijgen.

(iv) Rubberproces (voor rubberbinding):

In dit geval is het hechtmateriaal puur rubber met een beetje zwavel dat als vulkanisatiemiddel werkt. De slijpkorrels worden tussen rubbervellen gespreid en vervolgens tot de gewenste dikte gerold en tenslotte gevulkaniseerd. Door vulkanisatie wordt de hele massa samengevoegd en fungeert als een massief wiel, waarbij rubber als binding fungeert.

Voordelen:

(a) De wielen die door dit proces worden geproduceerd, zijn erg hard en taai.

(b) Wielen met een dikte tot 0,1 mm kunnen met dit proces worden gemaakt en zijn daarom het meest geschikt voor fijnafsteken. De wielen kunnen worden bediend met snelheden van 3000 tot 5000 meter/min.

(c) Deze worden ook gebruikt als hakwielen, d.w.z. voor het verwijderen van kalkaanslag, lopers, stijgbuizen, slakken enz.

(d) Deze worden gebruikt voor centerloze slijpschijven.

(v) Bakeliet- en harsproces (voor B Bond):

Bij dit proces worden de schurende deeltjes verpoederd en gemengd met kunsthars en een vloeibaar oplosmiddel dat hars oplost. Het mengsel wordt tot de gewenste vorm gerold of geperst en gedurende enkele uren bij een temperatuur van 205 tot 260 °C op de rug gedrukt.

Voordeel:

Deze band is erg hard en sterk. Bedrijfssnelheid van 3000 tot 5000 m/min kan worden bereikt. De schijven die door dit proces worden geproduceerd, worden gebruikt als slijpschijven (d.w.z. voor ruw slijpen voor het verwijderen van zandinsluitingen, schubben, enz.). Het geeft een zeer snelle verspaning.

Grade van een slijpschijf:

De kwaliteit van een wiel geeft de sterkte van de korrels en de houdkracht van de binding aan. Dit wordt meestal de hardheid van het wiel genoemd. De dikte van de hechtlaag die schuurmiddelen vasthoudt, bepaalt de kwaliteit van de slijpschijf.

Een hard wiel verslijt langzaam en een zacht wiel verslijt gemakkelijk. Harde schijf wordt gebruikt voor precisieslijpen en voor zachtere materialen en ook wanneer het contactoppervlak van de schijf met het werk klein is.

De hardheid van de slijpschijf is geclassificeerd als zeer zacht (A tot G), zacht (H tot K), medium (L tot O), hard (P tot S) en zeer hard (T tot Z).

Structuur van slijpschijf:

Structuur van een wiel verwijst naar de holtes tussen schurende deeltjes. Voor een gegeven hechtmateriaal wordt de dikte van de lege ruimte bepaald door de afstand tussen de korrels en deze structuur kan dicht of open zijn.

Wiel met een open structuur (met fijnere korrels per volume-eenheid) wordt gebruikt voor een hoge materiaalafname en een wiel met een dichte structuur voor het vasthouden van precisievormen en profielen. De structuur wordt weergegeven door getallen van 0 tot 15, de lagere getallen geven een dichte structuur aan en hogere getallen staan ​​voor een open structuur.

Contactgebied:

Als het contactoppervlak tussen de schijf en het werkstuk groter is dan bij inwendig slijpen, zal de spanning minder zijn en heeft het wiel de neiging harder te werken, en dus moet een zachter wiel worden gebruikt. Dit aspect wordt belangrijk bij de keuze van een wiel voor een specifieke bewerking.

Als het contactoppervlak groot is, moet de spaanspeling groter zijn en moet het open type structuur hebben. Als het contactoppervlak klein is, zijn de vele fijne snijpunten vereist en moeten de korrels van fijne grootte zijn.