Voordelen van plantdigitalisering

Toen in 1983 de eerste mobiele telefoon op de markt kwam, was deze baanbrekende technologie voorbehouden aan hooggeplaatste zakenmensen en de sociale elite. Dalende technologische kosten hebben er uiteindelijk toe geleid dat mobiele telefoons misschien wel de meest voorkomende technologie zijn die tegenwoordig beschikbaar is. Uit recente statistieken van de Verenigde Naties blijkt zelfs dat er bijna net zoveel gsm-abonnementen zijn als er mensen op aarde zijn.

Dit wijst op een technologische trend die bekend staat als voor kwaliteit gecorrigeerde prijs, die nauw aansluit bij het concept van de wet van Moore. Naarmate technologie zich in een tempo ontwikkelt dat leidt tot aanzienlijke prestatieverhogingen, nemen de kosten van die technologie in hetzelfde tempo af.

Dit biedt een belangrijke kans voor kleinere organisaties om te profiteren van nieuwere technologieën die voorheen alleen toegankelijk waren voor grote bedrijven. In de voedselproductie-industrie is er bijvoorbeeld een aanzienlijke toename geweest in de adoptie van digitale technologieën en software bij grotere bedrijven. Voedselproducerende bedrijven van elke omvang kunnen echter profiteren van de productiviteits- en efficiëntievoordelen die digitalisering biedt.

De digitale fabriek

Hoewel apparatuur en robotica de afgelopen decennia de belangrijkste drijvende krachten achter fabrieksverbeteringen zijn geweest, heeft de opkomst van het industriële internet der dingen (IIoT) meer belang gehecht aan software en inzicht. Vooral veel fabrieksmanagers gebruiken nu digitale oplossingen om de status van apparatuur te bewaken en prestatieproblemen te verminderen.

Zo hebben de meeste voedselverwerkende fabrieken minstens één deel van hun productielijn geautomatiseerd met een transportsysteem. Zoals bij elk apparaat, zullen onderdelen van dit systeem na verloop van tijd geleidelijk verslijten door herhaald gebruik. Voor kritieke componenten zoals de motor leidt dit tot een langzame afname van de prestaties en risico op uitval door breuk. Plantmanagers moeten daarom voorspellend onderhoud uitvoeren om eventuele problemen aan te pakken voordat ze problemen worden. Om dit effectief te doen, moet u beschikken over nauwkeurige prestatiegegevens van de laagspanningsmotoren van de transportband.

In plaats van te investeren in nieuwe systemen met IIoT-functionaliteit, kunnen fabrieken multifunctionele sensoren installeren om prestatiegegevens te verzamelen en te analyseren. Deze sensoren passen direct op het frame van de motor en bewaken belangrijke prestatiefactoren zoals temperatuur en trillingen. Gegevens worden naar de cloud verzonden, waar ze worden geanalyseerd en er worden rapporten gegenereerd voor fabrieksingenieurs.

Deze gegevens kunnen nieuw inzicht geven in de gezondheid van de motoren die in de productie worden gebruikt, waardoor een verschuiving van reactief onderhoud naar voorspellend onderhoud mogelijk wordt. Met een eenvoudig "stoplicht"-systeem van groene, gele en rode lichten, is de motorstatus van de vloot eenvoudig te beoordelen.

Net zoals mobiele telefoons niet langer exclusief zijn voor CEO's, is digitalisering niet langer voorbehouden aan grote voedselproductiefabrieken. Door te investeren in de juiste apparatuur kunnen fabrieksmanagers beginnen met het integreren van de voordelen van digitale technologie in een tempo en budget dat past bij hun productie.

Over de auteur

Markus Brettschneider is senior vice-president en algemeen manager voor wereldwijde voedsel- en dranktoepassingen bij ABB.