Vezelversterkte kunststof begrijpen

Tegenwoordig is het gebruik van vezelversterkte kunststoffen in producten en toepassingen dramatisch hoog vanwege hun verschillende eigenschappen. Ze zijn relatief een nieuwe klasse van niet-corrosieve, zeer sterke, lichtgewicht materialen. de primaire component is plastic dat vezels bevat zoals glas (in glasvezel), koolstof (in met koolstofvezel versterkt polymeer), aramide of basalt. Andere vezels zoals papier, hout of asbest worden ook gebruikt, maar komen niet vaak voor.

Vezelversterkte kunststoffen of polymeren (FRP's) worden vaak gebruikt in de lucht- en ruimtevaart, de auto-industrie, de scheepvaart en de bouw. Al deze zullen verder worden uitgelegd in dit artikel.

Vandaag gaan we dieper in op de definitie, toepassingen, componenten, eigenschappen, typen, vormproces en materiaalvereisten van vezelversterkte kunststoffen. We zullen ook hun voor- en nadelen leren kennen.

Wat zijn vezelversterkte kunststoffen?

Vezelversterkte kunststoffen (FRP), ook wel vezelversterkte polymeren genoemd, worden gecategoriseerd als composietkunststoffen die specifiek vezelmaterialen gebruiken om de elasticiteit en sterkte van de kunststof mechanisch te vergroten. Ze bestaan ​​uit een polymeermatrix, het originele plastic (meestal taai maar zwak). Het materiaal wordt gemengd met versterkend materiaal om een ​​eindproduct op te leveren met de gewenste materiaal- of mechanische eigenschappen. Laten we dit in detail begrijpen!

Gewoonlijk wordt een polymeer in het algemeen gevormd door het proces van polymerisatie of additiepolymerisatie. Het kan worden gecombineerd met een ander middel om de materiaaleigenschappen te verbeteren of te vergroten, wat het dan kunststoffen kan worden genoemd. Composietkunststoffen zijn soorten kunststoffen die het resultaat zijn van twee of meer homogene materialen met verschillende materiaaleigenschappen om een ​​eindproduct te krijgen met bepaalde gewenste materiaal- en mechanische eigenschappen. Een goed voorbeeld van een composietkunststof is vezelversterkte kunststof omdat vezelmaterialen worden gebruikt om de sterkte en elasticiteit van kunststoffen mechanisch te vergroten. Het polymeer is meestal een vinylester of polyester thermohardende kunststof, epoxy, fenol-formaldehydeharsen die ook worden gebruikt.

Toepassingen van een vezelversterkte kunststof

Hieronder staan ​​de toepassingen van FRP op verschillende gebieden.

Auto-industrie

Vezelversterkte kunststof is de vervanging van metaal geworden in de carrosserieën van moderne luxe auto's en opstelsporen van vrachtwagens en aanhangwagens. Dit komt omdat ze bijna dezelfde sterkte hebben maar een ander gewicht hebben, bovendien is een hoge sterkte-gewichtsverhouding de heilige graal voor de auto-industrie. FRP's hebben hogere breukpunten dan staal en zijn sterk, stijf en licht materiaal dat het brandstofverbruik verbetert en de snelheid verhoogt. Het materiaal kan gemakkelijk worden gevormd om de gewenste componenten te vormen. Het gebruik van deze composietkunststof is op dit gebied dramatisch hoog.

Voor motorcomponenten zoals het inlaatspruitstuk wordt een soort vezelversterkte kunststof, zoals glasvezelversterkte kunststof, gebruikt. Dit vermindert tot 60% van het gewicht en stroomlijnt het ontwerp. Hoewel glazen FRP's zwakker zijn en gemakkelijk kunnen worden gebogen in vergelijking met FRP's van koolstof.

Consumentengoederen

Tegenwoordig is het in ons dagelijks leven gemakkelijker om uitrusting op te tillen, vooral voor sporters. Dit komt omdat koolstof en andere vezelversterkte kunststof worden gebruikt om goederen te maken. Bijna 6% van de FRP's wordt gebruikt om consumptiegoederen te produceren. Andere items zoals muziekinstrumenten of hun componenten, vuurwapens, kampeertenten en camerastatieven hebben ook baat gehad bij deze materialen.

Beschermende uitrusting

Een extreem hoog thermisch en slagvast materiaal wordt geproduceerd wanneer verbindingen die bekend staan ​​als aramides worden gebruikt in FRP's. Bij gebruik wordt een uitzonderlijke mechanische sterkte verkregen. Daarom is het perfect voor het maken van kogelvrije en brandwerende pakken, explosiebeveiligingsvoertuigen en constructies.

Bouwindustrie

De bouwsector heeft ongeveer 20% van de vezelversterkte kunststof nodig, inclusief bruggen en wegen. De toepassing van FRP's in de bouw kan worden gebruikt om platen, kolommen of balken van bestaande constructies achteraf aan te brengen. Dit verhoogt het draagvermogen of herstelt schade. Vezelversterkte kunststof is uiterst kosteneffectief en nuttig als het gaat om het uitrusten van oudere constructies die veel grotere belastingen kunnen dragen dan waarvoor ze waren ontworpen.

FRP's worden ook gebruikt om snelwegconstructies zoals uithangborden, vangrails, drainagesystemen en brugdekken te vervaardigen. Auto-skyways, elektriciteitspalen en pijpleidingen van gas, water en riolering profiteren ook van het materiaal. FRP's zijn misschien perfect voor het bouwen van geprefabriceerde huizen, maar het wordt in de volksmond gebruikt voor huishoudelijke en zakelijke kantoormeubelen, huishoudelijke apparaten, zwembaden, regengoten, badkamerapparatuur en buisleidingen en afzuigkappen.

Energie-industrie

Verwacht wordt dat de vraag naar FRP met meer dan 300% zal groeien in de industrie en energietoepassingen. Vooral in elektronische en elektrische componenten.

De meeste FRP's zijn goede elektrische isolatoren, tolereren ruige omgevingschemicaliën, inclusief corrosieve, en kunnen degradatie door hitte weerstaan. Ze zijn ook relatief onbrandbaar, hebben een goede structurele integriteit en kunnen zelfs ultraviolette straling verdragen. Glas-FRP's zijn niet-magnetisch en kunnen ook vonken weerstaan, waardoor ze bruikbaar zijn in vermogenscomponenten.

Ten slotte worden versterkte kunststoffen gebruikt voor de constructie van windturbinebladen en voor de opslagmodules van gastanks.

Lucht- en ruimtevaarttoepassingen

De toepassingen van GVK's in de lucht- en ruimtevaart nemen toe vanwege lagere milieukosten en verdere ontwikkeling. Koolstofvezels in FRP's verminderen het gewicht met 25%, maar zorgen voor gelijke of grotere sterkte in vergelijking met aluminiumplaten. Ze bieden een goede treksterkte en zijn bestand tegen ruwe omgevingen en extreem hoge temperaturen. Hoewel ze weinig uitzetten bij warmte en een hoge stijfheid hebben.

Toepassing van GVK's in de lucht- en ruimtevaartindustrie is in eerste instantie duur, maar bespaart toch meer geld, aangezien elke gram extra gewicht wordt miskend vanwege het effect op het brandstofverbruik, reisduur en kosten, aerodynamische veiligheid, enz.

Met carbon-FRP's kunnen complexe onderdelen eenvoudig worden gegoten, waardoor het aantal onderdelen met maar liefst 95% wordt verminderd. Dit maakt de productie eenvoudiger, goedkoper en sneller in vergelijking met andere materialen zoals staal of gegoten aluminium. Moderne gigantische vliegtuigen zijn gemaakt van meer dan 50% koolstof-FRP, onderdelen zoals helikopterrotorbladen op high-end drones worden ook steeds vaker van het materiaal gemaakt.

Marine-infrastructuur

Het vezelversterkte polymeer is de ideale vervanging geworden voor hout, op schepen of in mariene waterkantomgevingen. Dit helpt om het structurele gewicht te verminderen en de corrosieweerstand te verbeteren. Andere toepassingen zijn onder meer drijvende dammen en platforms voor zeebases en rolbruggen.

Componenten van composietmaterialen

Hieronder staan ​​de componenten waaruit vezelversterkte kunststof bestaat.

Vezels:

Een gekozen vezel bepaalt meestal de eigenschappen van composietmaterialen. De drie belangrijkste soorten vezels die in de bouw worden gebruikt, zijn koolstof, glas en aramide. Het wordt vaak genoemd door de versterkende vezel, bijvoorbeeld CFRP voor Carbon Fiber Reinforced Polymer. De meest voorkomende en belangrijkste eigenschappen die vezeltypes onderscheiden, zijn trekspanning en stijfheid.

Matrices

De matrix kan krachten tussen de vezels overbrengen en zal ze beschermen tegen nadelige effecten. In deze situatie worden bijna uitsluitend thermohardende harsen gebruikt. De meest voorkomende matrices zijn vinylester en epoxy. We zullen. Epoxy heeft vaak de voorkeur boven vinylester, maar is ook duurder. Epoxymatrices hebben een verwerkingstijd van ongeveer 30 minuten bij 20 graden Celsius, maar kunnen worden gewijzigd met verschillende formuleringen. Het heeft een goede sterkte, hechting, kruipeigenschappen en chemische weerstand.

Fig. 2:Fiber Plus Matrix produceert FRP

Verder staat het originele kunststof materiaal zonder vezelversterking bekend als matrix of bindmiddel. Deze matrix is ​​taai en ook relatief zwak plastic dat wordt versterkt door sterkere stijvere versterkende filamenten of vezels. Het niveau van sterkte en elasticiteit dat wordt verbeterd in een vezelversterkte kunststof hangt af van de mechanische eigenschappen van zowel de matrix als de vezel. Hun volume ten opzichte van elkaar, en de vezellengte en oriëntatie binnen de matrix worden ook beschouwd. Versterking van de matrix treedt per definitie op wanneer het FRP-materiaal een verhoogde sterkte of elasticiteit vertoont ten opzichte van de sterkte en elasticiteit van de matrix alleen.

Gemeenschappelijke eigenschappen van vezelversterkte kunststoffen

Zoals eerder vermeld, zijn de eigenschappen van vezelversterkte kunststoffen afhankelijk van factoren zoals de mechanische eigenschappen van de matrix en de vezel. Het volume van beide en hun lengte en oriëntatie van de vezels in de matrix.

De reden waarom FRP's algemeen worden overwogen, is vanwege hun lage gewicht, maar ze zijn ongelooflijk sterk en hebben een goede vermoeidheid. Ook zijn de effecten en compressie-eigenschappen een unieke reden. Dit is de reden waarom de auto-industrie metalen kon vervangen door lichtere materialen om de auto's niet alleen sterker, maar ook sneller en zuiniger te maken.

Vezelversterkte kunststoffen vertonen ook onderscheidende elektrische eigenschappen en een hoogwaardige omgevingsweerstand, samen met een goede thermische isolatie, structurele integriteit, brandwerendheid, UV-stralingsstabiliteit en weerstand tegen chemicaliën en corrosieve stoffen. Nou, al deze werden hierboven genoemd.

Materiaalvereisten of gebruikelijke vezelmaterialen

Hieronder staan ​​de vezels die worden gebruikt om een ​​specifiek type versterkt polymeer te krijgen.

Glas:

glas dat als een goede isolator fungeert, vormt in combinatie met de matrix glasvezel of glasversterkte kunststoffen. Kunststoffen versterkt met glas zijn gunstig voor de energiesector omdat ze geen magnetisch veld hebben en bestand zijn tegen elektrische vonken. Ze zijn opgenomen in de inlaatspruitstukken van de motor, waar ze 60% minder gewicht bieden dan de spruitstukken van gegoten aluminium. Ten slotte wordt voor deze materialen een verbeterde oppervlaktekwaliteit en aerodynamica verkregen.

Het glas FRP is ook gebruikt in gas- en koppelingspedalen in auto's, omdat ze tot een enkele eenheid kunnen worden gevormd. De vezels zijn zo georiënteerd dat ze specifieke spanningen ondersteunen, wat de duurzaamheid en veiligheid verhoogt. Deze versterkte materialen zijn echter niet sterk, stijf of bros als met koolstofvezel versterkte materialen. Het kan duur zijn om te produceren.

Koolstof

Materialen van koolstofvezels vertonen een hoge treksterkte, chemische weerstand, stijfheid en temperatuurtolerantie. Koolstofatomen creëren kristallen die langs de as van de vezel liggen, wat helpt om de materialen te versterken door de sterkte / volumeverhouding te vergroten. Zoals eerder uitgelegd, worden met koolstofvezel versterkte kunststoffen gebruikt in sportartikelen, zweefvliegtuigen, hengels, enz.

Carbon FRP's zijn verwerkt in de roeren van een Airbus A310, waardoor het aantal componenten met 95% is verminderd. De eenvoudige gegoten onderdelen hebben de productiekosten en operationele kosten verlaagd. Ze zijn nu 25% lichter dan die van aluminiumplaat, waardoor ze zuiniger zijn met brandstof.

Aramides  

Aramides worden geclassificeerd als synthetisch polyamide gevormd uit aromatische monomeren (ringvormige moleculen). Dit toont een robuuste hittebestendigheid aan en daarom worden ze gebruikt voor kogelvrije en brandwerende kleding.

Aramides worden in het algemeen bereid door de reactie tussen een aminegroep en een carbonzuurhalogenidegroep (aramide). Dit komt voor wanneer een aromatisch polyamide wordt gesponnen uit een vloeibare concentratie van zwavelzuur tot een gekristalliseerde vezel. Vezels worden vervolgens tot grotere draden gesponnen om tot grote touwen of geweven stoffen te weven. Aramidevezels kunnen in verschillende kwaliteiten worden vervaardigd op basis van sterkte en stijfheid, zodat het materiaal kan voldoen aan specifieke ontwerpvereisten, zoals het snijden van het taaie materiaal tijdens de fabricage.

Soorten vezelversterkt polymeer (FRP)

Hieronder staan ​​de belangrijkste soorten vezelversterkte polymeren.

Glasvezelversterkt polymeer (GFRP)

Glasvezels zijn gemaakt van silicazand, kalksteen, foliumzuur en enkele andere kleine ingrediënten gemengd. Dit mengsel wordt verwarmd tot het smelt bij ongeveer 1260 ⁰ C. Het gesmolten glas laat men door fijne gaatjes in een platinaplaat stromen. De glasstrengen worden afgekoeld, verzameld en gewikkeld. De vezels kunnen vervolgens worden getrokken om hun dimensionale sterkte te vergroten. Het wordt vervolgens in verschillende vormen geweven voor gebruik in composieten.

Glasvezels worden beschouwd als de belangrijkste versterking voor polymeermatrixcomposieten, gebaseerd op een aluminium kalkborosilicaatsamenstelling. Dit komt door hun hoge elektrisch isolerende eigenschappen, hoge mechanische eigenschappen en lage gevoeligheid.

Glas is over het algemeen een goede slagvaste vezel, maar weegt meer dan koolstof of aramide. Glasvezels hebben in bepaalde vormen uitstekende eigenschappen die gelijk zijn aan of beter zijn dan staal.

Met glasvezel versterkte polymeerstaven

Met koolstofvezel versterkt polymeer (CFRP)

In een met koolstofvezel versterkt polymeer of kunststof is een hoge elasticiteitsmodulus van ongeveer 200-800 GPa zeker. De extreme rek is 0,3-2,5 % waarbij de lagere rek overeenkomt met de hogere stijfheid en vice versa.

Koolstofvezels zijn bestand tegen veel chemische oplossingen en nemen geen water op. Ze zijn ook uitstekend bestand tegen vermoeidheid en corroderen niet en vertonen geen kruip of ontspanning.

Met koolstofvezel versterkte polymeerstaven

Aramidevezelversterkt polymeer (AFRP)

Aramide wordt ook wel aromatisch polyamide genoemd. Een bekend handelsmerk van aramidevezels is Kevlar, maar er bestaan ​​ook andere producten zoals Twaron, Technora en SVM. De modulus van de vezels varieert van 70-200 GPA met een uiteindelijke rek van 1,5-5% afhankelijk van de kwaliteit. Aramide heeft een hoge breukenergie en kan daarom worden gebruikt voor helmen en kogelvrije kleding.

AFRP is gevoelig voor hoge temperaturen, vocht en UV-straling en komt niet vaak voor bij civieltechnische toepassingen. Ten slotte hebben aramidevezels problemen met relaxatie en spanningscorrosie.

Eigenschappen van verschillende soorten FRP vergeleken met staal

Het vormingsproces van vezelversterkte kunststof

De meeste vezelversterkte kunststof onderdelen worden gemaakt met een mal of gereedschap. De gebruikte mal kan concave vrouwelijke mallen zijn, mannelijke mallen, of het onderdeel kan volledig worden omsloten met een boven- of ondermal. Maar meestal wordt een stijve structuur gebruikt om de vorm van FRP-componenten vast te stellen. onderdelen kunnen ofwel op vlakke oppervlakken worden gelegd die bekend staan ​​als "caul plate" of op een cilindrische structuur die "doorn" wordt genoemd.

De vormprocessen van vezelversterkte kunststoffen worden bewerkstelligd door de vezelvoorvorm op of in de mal te plaatsen. Deze vezelvoorvorm kan droge vezel zijn of vezel die al een afgemeten hoeveelheid hars bevat die bekend staat als "prepreg". De droge vezels worden met de hand bevochtigd met hars of de hars wordt in een gesloten mal geïnjecteerd. Op dit punt is het onderdeel uitgehard, waardoor de matrix en vezels precies in de vorm van de mal blijven. Een andere manier waarop de hars wordt uitgehard en hoe de kwaliteit van het uiteindelijke onderdeel kan worden verbeterd, is door hitte en/of druk te gebruiken.

Bekijk onderstaande video's voor meer informatie over het vormingsproces van vezelversterkte kunststoffen:

Hieronder vindt u de verschillende manieren om vezelversterkte kunststof te vormen.

Blaasvorming:

Dit vormingsproces is wanneer afzonderlijke vellen prepreg-materiaal worden gelegd en in een mal in vrouwelijke stijl worden geplaatst, samen met een ballonachtige blaas. De mal wordt dan gesloten en in een verwarmde pers geplaatst. Ten slotte wordt de blaas onder druk gezet waardoor de laag materiaal tegen de vormwanden wordt gedrukt.

Compressievormen:

Een geperst onderdeel staat bekend als vezelversterkte kunststof. Dus wanneer een grondstof zoals een plastic blok, rubberblok, plastic vel of korrels, wordt het zo genoemd. Het gebruik van plastic voorvormen bij persvormen bevat geen versterkende vezels. In dit vormstuk wordt een voorvorm of lading SMC of BMC in de vormholte geplaatst. De mal wordt vervolgens gesloten en het materiaal wordt gevormd en binnenin uitgehard met behulp van warmte en druk. compressievormen staat bekend om zijn uitstekende detaillering voor geometrische vormen, variërend van patroon- en reliëfdetaillering tot complexe rondingen en creatieve vormen, tot precisie-engineering.

Autoclaaf en vacuümzak:

Elk vel prepreg-materiaal wordt op elkaar gelegd en in een open mal geplaatst, die vervolgens wordt bedekt met lossingsfolie, ontluchtings- of ontluchtingsmateriaal en een vacuümzak. Er wordt een vacuüm op het onderdeel getrokken en de mal wordt in een autoclaaf geplaatst, ook wel een warmtedrukvat genoemd. Het onderdeel wordt uitgehard met een continu vacuüm om ingesloten gassen uit laminaat te extraheren. Dit proces is gebruikelijk in de lucht- en ruimtevaartindustrie omdat het nauwkeurige controle biedt over het gieten dankzij een lange, langzame uithardingscyclus. De tijd varieert van één tot enkele uren. Deze nauwkeurige controle helpt bij het creëren van de exacte geometrische vormen van laminaat die nodig zijn om sterkte en veiligheid in de lucht- en ruimtevaartindustrie te garanderen. Het is echter traag en arbeidsintensief, dat wil zeggen dat de kosten vaak beperkt zijn tot de lucht- en ruimtevaartindustrie.

Doornwikkelen:

Bij dit vormingsproces van vezelversterkte kunststof worden vellen prepreg-materiaal om een ​​stalen of aluminium doorn gewikkeld. Dit prepreg-materiaal wordt verdicht door polypropyleen cellotape of nylon. De onderdelen worden batchgewijs uitgehard door ze vacuüm te verpakken en in een oven te hangen. Na het uitvoeren van de uitharding worden de celloband en de doorn verwijderd, waardoor een holle koolstofband overblijft. Dit helpt om sterke en robuuste holle koolstofbuizen te creëren.

Natte lay-up:

Dit vormproces combineert vezelversterking en de matrix zoals ze op het vormgereedschap worden geplaatst. Versterkende vezellagen worden in een open mal geplaatst, die vervolgens wordt verzadigd met een natte hars door deze over de stof te gieten en in de stof te werken. De mal wordt enige tijd met rust gelaten zodat de hars zal uitharden, meestal bij kamertemperatuur. Hoewel warmte soms kan worden gebruikt om ervoor te zorgen dat het goed wordt uitgehard. Een vacuümzak wordt gebruikt om een ​​natte layup te comprimeren. Glasvezels zijn de meest voorkomende voor dit proces, wat bekend staat als glasvezel. Het wordt gebruikt om producten te maken zoals ski's, kano's, surfplanken, enz.

Resin transfer molding:

Dit vormingsproces van vezelversterkte kunststof wordt ook wel harsinfusie genoemd. Weefsels worden in een mal gelegd waarin natte hars wordt geïnjecteerd. Hars wordt typisch onder druk gezet en in een holte geperst die onder vacuüm staat bij het gieten van harsoverdracht. De hars wordt volledig onder vacuüm in de holte getrokken in vacuüm-geassisteerde harsoverdrachtsvormen. Dit proces zorgt voor nauwkeurige tolerantie en gedetailleerde vormgeving. Hoewel het soms niet lukt om de stof volledig te verzadigen, wat leidt tot vlekken in de uiteindelijke vorm.

Filamentwikkeling:

In dit proces zijn er machines die vezelbundels door een nat harsbad trekken en in specifieke oriëntaties over een roterende stalen doorn wikkelen. Onderdelen worden uitgehard bij kamertemperatuur of bij verhoogde temperaturen. De doorn wordt eruit gehaald, waardoor een uiteindelijke geometrische vorm overblijft, hoewel deze in sommige situaties wordt achtergelaten.

Pultrusie:

Vezelbundels en spleetweefsels worden door een nat harsbad getrokken dat vervolgens de vorm van het ruwe onderdeel vormde. Verzadigd materiaal wordt geëxtrudeerd uit een verwarmde gesloten matrijs, die uithardt terwijl het continu door de matrijs wordt getrokken. De meeste eindproducten van pultrusie zijn structurele vormen, d.w.z. I-balk, hoek, kanaal en vlakke plaat. De materialen kunnen worden gebruikt om allerlei soorten glasvezelconstructies te maken, zoals ladders, leuningsystemen, tanks, platforms, leidingen en pompsteunen.

Choppergeweer:

Doorlopende strengen glasvezel worden door een handpistool geduwd dat zowel de strengen hakt als ze samenvoegt met een gekatalyseerde hars zoals polyester. Het geïmpregneerde gehakte glas wordt vervolgens op het matrijsoppervlak geschoten in de juiste dikte en het ontwerp dat de menselijke operator goed vindt. Het chopper gun-proces is ideaal voor grote productieruns tegen lage kosten, maar het produceert geometrische vormen met minder sterkte dan andere vormprocessen en heeft een slechte maattolerantie.

Voor- en nadelen van vezelversterkte kunststof

Voordelen:

Hieronder vindt u de voordelen van vezelversterkte kunststoffen in hun verschillende toepassingen.

• FRP's hebben een hoge sterkte
• Ze hebben een hoge elasticiteitsmodulus
• Ze zijn lichter in gewicht
• Hoge weerstand tegen vermoeidheidsbreuk is een ander uitstekend voordeel.
• Ze hebben een goede corrosieweerstand.
• Stijfheid is een ander groot voordeel van FRP's, aangezien het tot 3,3 keer zo stijf is als hout en niet permanent zal vervormen onder werkbelasting.
• Weerstand tegen rot en insecten.
• Het eindproduct van vezelversterkte kunststof kan aantrekkelijk zijn, dus er zijn misschien geen verven, beitsen en coatings voor nodig.
• Flexibiliteit in hun fabricage- en ontwerpproces
• FRP's zijn goede isolatoren met een lage thermische geleidbaarheid.
• Glasvezel soorten FRP zijn veerkrachtig, dat wil zeggen dat het materiaal een harde afwerking heeft.
• Onderhoud en installatie van FRP's zijn lager, hoewel roestvrij staal lagere initiële materiaalkosten heeft dan vezelversterkte kunststof.

Nadelen:

Ondanks de grote voordelen van vezelversterkte kunststof zijn er toch enkele beperkingen. hieronder staan ​​de nadelen van FRP's.

• Hun sterkte in een richting loodrecht op de vezels is extreem laag (tot 5%) vergeleken met de sterkte langs de lengte van vezels.
• Materiaalontwerp kan complex zijn
• Het testen en produceren van FRP-componenten is zeer gespecialiseerd.

Conclusie

In dit artikel heb je geleerd over vezelversterkte kunststoffen, hun definitie, toepassingen, composietcomponenten en materiaalvereisten. Ook bespraken we de verschillende soorten, vormprocessen en voor- en nadelen van vezelversterkte kunststoffen.

Ik hoop dat je het leuk vond om te lezen, zo ja, reageer dan alsjeblieft op je favoriete gedeelte van dit artikel. En vergeet dit artikel niet te delen met andere technische studenten, het kan hen helpen. Bedankt!