Precisie Metaalbewerking: 18 Brandstofpomp Teststations voor Automotive Leverancier

Bij CAMM Metals zijn we trots op de gelegenheid om 18 Brandstofpomp Teststations te hebben geproduceerd voor een leverancier in de automobielindustrie. Dit project vereiste het gebruik van elke vaardigheid, tool en techniek ter onze beschikking. Vanuit het begin vereiste het project 3D Engineering, Waterjetsnijden, Zaagsnijden, CNC-bewerking, Buigen en Rollen, Lassen en Lasinspectie, Afwerken en Montage. We tonen graag het productieproces omdat de succes van elk project uiteindelijke afhangt van goed plannen, gekoppeld met een begrip van alle betrokken technieken en de capaciteit om alle benodigde werk uit te voeren. Lees verder om te leren over de processen betrokken bij de maatwerkfabricage van een brandstofpomp teststand en check onze blog regelmatig voor meer projectspotlights!

Engineering

Voordat de teststand een realiteit werd die daadwerkelijk gebruikt kon worden om brandstofpompen te testen, begon het als een engineering ontwerp. Om dat ontwerp een echt fysiek object te laten worden, werd een helder plan voor het bouwen en monteren van de 37 individuele onderdelen, tot in de kleinste details, gecreëerd in een CAD-formaat dat we in ons faciliteit konden gebruiken en de specifieke instructies van de klant konden volgen. Daar kwam 3D-engineering om de hoek kijken.

3D Engineering was de eerste stap en een stap die niet over het hoofd gezien mag worden, aangezien niet alle winkels met 3D CAD-bestanden kunnen werken. De klant leverde de 3D-assemblage en door de klanttekeningen te gebruiken, konden we de kwaliteit en pasvorm van de bewerking garanderen door deze bestanden te gebruiken om alle bladmetaalonderdelen uit te vouwen, de CNC-bewerkingscentra te programmeren, materiaalsnijlen te verifiëren en ervoor te zorgen dat alle 37 onderdelen die we maakten na maanden werk aan alle onderdelen samen zouden passen.

Waterjetsnijden

Waterjetsnijden is een extreem precieze en betrouwbare techniek. Met een krachtige 50k psi stroom water dat schoon en gelijkmatig snijdt, biedt waterjetsnijden extreem nauwkeurige sneden met een hoge graad van herhaalbaarheid over een breed scala aan materialen en oneindige vormen en configuraties. In dit project gebruikten we de waterjets om alles te snijden, van de bladmetaal plate patronen tot de 1" staal bovenplaat. We gebruikten de waterjetsnijmachines ook om sommige machineblanks ruw te snijden en de polycarbonaat vensterpanelen te snijden.

Fabricatie

Nadat de waterjetsnijfase voltooid was, moesten we vormgeving op de brandstoftanks toepassen. We moesten de bladmetaalkasten boven op de basis buigen. Er zijn twee hoofdmethoden van vormgeven: rollen en buigen. Rollen zet plat plaat om in gebogen stukken (het is het proces gebruikt voor het maken van cilindrische opslagtanks en vaten). Aan de andere kant, buigen zet hoeken in plat plaat en creëert componenten zoals structurele steunen en beugels. De roestvrije staal brandstoftanks binnen in de basis moesten gerold, gelast en lekkagegecontroleerd worden. Veel van de onderdelen voor de basis werden op onze zagen op precieze lengtes gezaagd.

Bewerking

Er waren verschillende roestvrije staal, aluminium en messing onderdelen die voor dit project bewerkt werden. We moesten ook gaten boren in een 1” x 40” x 60” staal basisbovenkant met een gatlocatie van +/-.001”. Al dit werk werd hier in onze werkplaats gedaan.

Lassen & Lasinspectie

We gebruikten zowel MIG- als TIG-lassen op dit project. De basis is 1.600 lbs staal. De bovenkant is 1” dik, de poten zijn 3” massief vierkant, en de rest van het frame is tussen 1/2 – 1” dik. We gebruikten het bewerkingscentrum om delen af te kantelen voor lasvoorbereiding en MIG-lasten de hele basis rondom. We TIG-lasten de roestvrije staal brandstoftanks en bladmetaalkasten.



De talenten van onze lassers speelden een cruciale rol in de constructie van deze teststand. Ze produceerden sterke, hoge-kwaliteit lassen, die nauwkeurig geplaatst waren en een schone, gladde afwerking kregen. Eenmaal geïnstalleerd, moesten de Teststations constant getijgend, 24 uur per dag, weerstaan, en de kwaliteit van de lassen was cruciaal in deze toepassing. Natuurlijk, na het voltooien van de benodigde lassen, onderging het product een strikte lasinspectie, om structurele integriteit te garanderen.

Montage

Zoals u kunt zien, was dit een complex en genuanceerd project, dat veel van de processen die we hier bij CAMM Metals gebruiken, incorporateerde. Geloven of niet, deze specifieke montage bestond uit 37 unieke onderdelen.

Voordat we de individuele onderdelen naar buiten stuurden voor poedercoating en anodiseren, namen we de tijd om de teststations volledig in onze werkplaats te monteren. We brachten de klant binnen om de pasvorm en functie te inspecteren.

Het uitvoeren van al het werk lokaal in onze werkplaats stelde ons in staat om onderdelen onderweg te testpassen en maakte het voor de klant gemakkelijker om al het werk onder één dak te inspecteren, en dan konden we de complete eenheid monteren vóór afwerking.