PLC vs DCS: de juiste automatiseringssysteem kiezen

De wereld van automatisering heeft diverse grote innovaties gezien; sommige vervaagden met de tijd, terwijl andere uitgroeiden tot voorwaarden voor operatie. PLCs behoren tot de laatste categorie, absoluut vitaal worden in veel gevallen voor het uitvoeren van automatiseringstaken. Maar in de laatste decennia heeft het concurrentie gekregen van een adversary: DCS of Distributed Control System. Net als een PLC bevat een DCS meerdere autonome controllers en fungeert als een focuspunt voor het automatiseren van processen van een groot systeem.

DCS treedt op de scène

DCS verscheen in het beeld rond 1975, een tijd waarop PLC zijn dominantie in de automatiseringsector vestigde. Het verhoogde gebruik van microcomputers was de drijvende kracht achter de creatie van DCS. Het grootste en meest voor de hand liggende voordeel van DCS was de capaciteit om een heel fabriek te controleren via proprietaire communicatie en een gedistribueerd systeem. Bijvoorbeeld, als er een fabriek was die ijs-koekjes produceerde, dan zou een enkele DCS verantwoordelijk zijn voor end-to-end voorbereidingsprocessen. Eén controller zou verantwoordelijk zijn voor de productielijn, de andere autonome controller zou koeling afhandelen, terwijl een andere het bakproces zou bedienen. Dit betekent dat in het geval dat een enkele controller faalt, de rest van de operatie doorgaat, wat leidt tot een robuust systeem.

Daarnaast biedt DCS ook geïntegreerde monitoring en controle, veel zoals SCADA-systemen met de gehele tag-base opgeslagen in één repository. Ten slotte had de DCS een programmeerparadigma dat functioneel was, wat code-herbruikbaarheid mogelijk maakte.

Verschil

Moderne DCSs kunnen gedacht worden als meerdere PLCs in parallelle operatie, althans de geïntegreerde monitoring en controle. Dankzij open-source communicaties, hebben diverse PLCs nu de capaciteit om met elkaar te communiceren en taken autonoom uit te voeren terwijl ze met elkaar coördineren. Een DCS ontwikkelen via meerdere geïntegreerde PLCs is mogelijk geworden, wat de lijn die de twee entiteiten scheidt, vervaagt.

Maar één groot verschil tussen een PLC en DCS komt van het prijspunt-factor. Een DCS hebben kan resulteren in significante kostenbesparing, voor een grootschalige fabriek, vergeleken met een systeem vanaf nul bouwen via meerdere PLCs. Dankzij proprietaire protocollen is communicatie veiliger, robuuster en makkelijker voor ontwikkelaars om te coderen. Ook bevat een DCS een monitoring- en controlsysteem, waarbij voor een PLC-gebaseerd systeem een SCADA-systeem zou moeten worden aangeschaft of ontwikkeld, wat de complexiteitsniveau verder verhoogt.

Met al dat gezegd, heeft DCS wel een paar nadelen, een grote is het ontbreken van vaardigheden in de markt. Zelfs de meeste vloertechnici zijn op de hoogte van ladder-logic programmering en kunnen basismodificaties uitvoeren als de noodzaak ontstaat. Aan de andere kant, DCS-programmeurs zijn moeilijk te vinden, en zelfs als ze er zijn, zijn ze duur. Daarom is aan het einde van de dag de keuze tussen DCS en PLC volledig afhankelijk van de applicatie en zijn kosten/baten-analyses.