DI-MC 500 T – Hoogsterk Thermomechanisch Gewalst Constructiestaal (EN S500ML)

Gegeven de hoge zähigheid kan DI-MC 500 doorgaans goed koudgevormd worden, d.w.z. bij temperaturen onder 580 °C. Koudvormen gaat altijd gepaard met een verharding van het staal en een afname van de zähigheid. Deze verandering in mechanische eigenschappen kan deels hersteld worden door een daaropvolgende spanningsverglowingsbehandeling. Vlamgesneden of gescherde randen in de buigzone dienen voor koudvormen afgeschuurd te worden. Bij grotere koudvormingsgraden adviseren wij overleg voorafgaand aan de bestelling.

DI-MC 500 kan in twee kwaliteiten geleverd worden:

• Basiskwaliteit (B) met minimum slagwaarden bij -20 °C: DI-MC 500 B. Toepasbaar in de zin van S500M volgens EN 10025-4.
• Laagtemperatuurkwaliteit (T) met minimum slagwaarden bij -50 °C: DI-MC 500 T. Toepasbaar in de zin van S500ML volgens EN 10025-4.

DI-MC 500 kan geleverd worden in diktes van 8 tot 150 mm volgens het dimensieprogramma. Voor DI-MC 500, onder de aanduidingen DI-MC 500 B/S500M en DI-MC 500 T/S500ML, wordt een CE-markering toegepast voor diktes tot 150 mm, tenzij anders overeengekomen. Tenzij anders overeengekomen, gelden de algemene technische leveringsvoorwaarden volgens EN 10021.

DI-MC 500 kan in alle dikteranges zonder voorverwarmen vlamgesneden worden. Plasma- en lasersnijden kan eveneens zonder voorverwarmen uitgevoerd worden voor typische diktes.

DI-MC 500 heeft een uitstekende lasbaarheid wanneer de algemene technische regels in acht worden genomen (EN 1011 dient analoog toegepast te worden). Het risico op koudscheuring is laag. De keuze van de juiste voorverwarmtemperatuur hangt af van de constructie, platen dikte, laswarmteinvoer, gekozen lasproces, lasvulstoffen en basismaterialen (basiskwaliteit B en laagtemperatuurkwaliteit T). Uit ervaring kan door een geschikte keuze van deze parameters het voorverwarmen achterwege worden gelaten, zelfs bij hoge platen diktes (> 50 mm). Om waterstofgeïnduceerde koudscheuring te voorkomen, mogen alleen vulstoffen gebruikt worden die zeer weinig waterstof toevoegen aan het basismetaal (tot 5 ml/100 g DM volgens ISO 6390).

De lage koolstof- en legeringselementeninhoud leidt tot gunstige zähigheidseigenschappen in de warmtebeïnvloede zone, zelfs bij hoge warmtetoevoer. Afhankelijk van het gekozen lasproces, lasvulstof en zähigheidseisen in de warmtebeïnvloede zone, zijn afkoeltijden (t8/5) boven de grenswaarden van 25 s zoals vermeld in EN 1011-2 en SEW 088 toegestaan.

Voor thermomechanisch gewalst staal adviseert rapport CEN/TR 10347 maximum vlamrechtzettingstemperaturen.

Indien speciale eisen die niet in dit materiaalblad zijn behandeld, door het beoogde gebruik of de verwerking aan het staal worden gesteld, dienen deze voor de bestelling te worden overeengekomen. De informatie in dit blad is een productbeschrijving. Dit blad wordt op onregelmatige intervallen bijgewerkt. De huidige versie is geldig en verkrijgbaar bij de fabriek of als download op www.dillinger.de.

Gelasde verbindingen van DI-MC 500 worden doorgaans in de gelaste toestand gebruikt. Indien een spanningsverglowingsbehandeling noodzakelijk is, wordt deze uitgevoerd in het temperatuurbereik van 530 tot 580 °C met afkoeling in lucht. De houdtijd mag 4 uur niet overschrijden (ook niet bij meerdere bewerkingen). Voor specifieke warmtebehandelingsvereistes adviseren wij overleg voorafgaand aan de bestelling.

Warmvormen, d.w.z. vervormen bij temperaturen boven 580 °C, leidt tot veranderingen in de oorspronkelijke materiaaltoestand. Het is onmogelijk de oorspronkelijke materiaaleigenschappen die tijdens de productie zijn verkregen, door een verdere behandeling te herstellen. Daarom is warmvormen niet toegestaan.

Optioneel kan DI-MC 500 in het diktebereik tot 100 mm besteld worden met een minimum strekgrens van 500 MPa, alsmede een minimum treksterktebereik van 600 MPa (zie optie 1).

Opties:

1. Minimum strekgrens van 500 MPa, alsmede een treksterkte van 600 MPa in het diktebereik 16 mm < t ≤ 100 mm. In dit geval geldt de volgende max. CEV-waarde: CEV ≤ 0,45 %.
2. De slag- en trekeigenschappen worden voor elk moederplaat geverifieerd.

Identificatie: Tenzij anders overeengekomen, wordt de marking uitgevoerd via staalstempels met ten minste de volgende informatie:

• De staalaanduiding (DI-MC 500 B S500M of DI-MC 500 T S500ML)
• Het heatnummer
• Het nummer van het moederplaat en individueel plaat
• Het fabricagekenmerk
• Het keuringskenmerk

De gehele verwerkings- en toepassingstechnieken zijn van fundamenteel belang voor de betrouwbaarheid van onderdelen en constructies gemaakt van dit staal. De gebruiker moet ervoor zorgen dat zijn ontwerp, constructie en verwerkingsmethoden afgestemd zijn op het materiaal, overeenkomen met de stand van de techniek waaraan de verwerker moet voldoen en geschikt zijn voor het beoogde gebruik. De klant is verantwoordelijk voor de materiaalkeuze. De aanbevelingen volgens EN 1011 en SEW 088 dienen in acht genomen te worden.

Tenzij anders overeengekomen, zijn de specificaties in overeenstemming met EN 10163, klasse A2.

Trekproeven en slagproeven worden één keer per heat, 60 ton en diktebereik uitgevoerd zoals gespecificeerd voor de strekgrens volgens tabel 5 van EN 10025-4. Proeven op elk moederplaat zijn mogelijk op verzoek (zie optie 2). De proefstukken worden genomen en voorbereid volgens deel 1 en 4 van EN 10025. De trekproef wordt uitgevoerd op proefstukken met meetlengte Lo = 5,65⋅√So respectievelijk Lo = 5⋅do, volgens EN ISO 6892-1. De slagproef wordt uitgevoerd op Charpy-V-proefstukken volgens EN ISO 148-1 met een 2 mm hamertje. Tenzij anders overeengekomen, wordt de proef uitgevoerd volgens EN ISO 148-1 bij een temperatuur van -20 °C voor de basiskwaliteit B en -50 °C voor de laagtemperatuurkwaliteit T op longitudinale proefstukken. Tenzij anders overeengekomen, worden de proefresultaten vastgelegd in een certificaat 3.1 volgens EN 10204. Tenzij anders overeengekomen, voldoet DI-MC 500 aan de eisen van klasse S1E1 volgens EN 10160.

Tenzij anders overeengekomen, zijn de toleranties in overeenstemming met EN 10029, met klasse A voor de dikte.