Lean Manufacturing uitgelegd:verhoog de efficiëntie, verminder verspilling en maximaliseer de productie

Sinds Henry Ford de lopende band heeft uitgevonden, hebben industriële vernieuwers zich voortdurend gericht op verbetering door middel van een verscheidenheid aan verschillende productiestrategieën. Lean manufacturing is een productiestrategie die streeft naar een hoog doorvoerniveau met een minimum aan voorraad.

Oorspronkelijk een Japanse methodologie die bekend staat als het Toyota Production System, ontworpen door Sakichi Toyoda, waarbij lean manufacturing-centra zich richten op het plaatsen van kleine voorraadvoorraden op strategische locaties rond de assemblagelijn, in plaats van in gecentraliseerde magazijnen. Deze kleine voorraden staan bekend als kanban, en het gebruik van de kanban vermindert de verspilling aanzienlijk en verhoogt de productiviteit op de fabrieksvloer.

Naast het elimineren van verspilling probeert lean manufacturing optimale kwaliteit te bieden door een methode in te bouwen waarbij elk onderdeel onmiddellijk na productie wordt onderzocht en als er een defect is, stopt de productielijn zodat het probleem zo snel mogelijk kan worden opgespoord. De lean-methode heeft veel gemeen met de Total Quality Management (TQM)-strategie. Beide strategieën geven werknemers aan de lopende band meer macht, in de overtuiging dat degenen die het dichtst bij de productie staan, de grootste kennis hebben van hoe het productiesysteem zou moeten werken.

In een lean manufacturing-systeem leveren leveranciers dagelijks kleine partijen en draaien de machines niet noodzakelijkerwijs op volle capaciteit. Een van de belangrijkste aandachtspunten van lean-systemen is het elimineren van verspilling; dat wil zeggen dat alles dat geen waarde toevoegt aan het eindproduct, wordt geëlimineerd. In dit opzicht worden grote voorraden gezien als een soort verspilling die hoge kosten met zich meebrengt. Een tweede belangrijk aandachtspunt is het empoweren van werknemers en het nemen van productiebeslissingen op het laagst mogelijke niveau.

Bovendien speelt supply chain management een grote rol in lean manufacturing, en is een nauw partnerschap met leveranciers noodzakelijk; dit vergemakkelijkt de snelle stroom van producten en onderdelen naar de werkvloer.

Lean manufacturing-strategieën kunnen miljoenen dollars besparen en uitstekende resultaten opleveren. Voordelen zijn onder meer lagere doorlooptijden, kortere insteltijden, lagere apparatuurkosten en natuurlijk hogere winsten. Het geeft de fabrikant een concurrentievoordeel door de kosten te verlagen en de kwaliteit te verhogen, en doordat de fabrikant beter kan inspelen op de eisen van de klant.

About Mechanics streeft ernaar nauwkeurige en betrouwbare informatie te verstrekken. We selecteren zorgvuldig gerenommeerde bronnen en hanteren een rigoureus proces van factchecking om aan de hoogste normen te voldoen. Lees ons redactionele proces voor meer informatie over onze toewijding aan nauwkeurigheid.

Link naar bronnen

• Lean Enterprise Instituut

Keuze van de redactie

Discussiereacties

Door anon974100 — Op 15 oktober 2014

Het is triest om te zien dat zoveel berichten over zogenaamde lean-implementaties slecht zijn verlopen of dat ze allemaal over het schrappen van banen lijken te gaan. Ik ben al meer dan 20 jaar fabrieksmanager. Ik heb mijn tanden geknipt bij een Japans autobedrijf dat mij de basisprincipes van lean leerde en door de jaren heen zeer nauw heeft samengewerkt met een aantal geweldige leraren.

Ik heb in de twintig jaar dat ik Lean-tools op de werkvloer implementeerde nog nooit een werknemer ontslagen. Ik gebruik die overtollige werknemers om meer gestroomlijnde initiatieven uit te voeren en via normaal verloop (mensen vertrekken of schenden het bedrijfsbeleid). We nemen gewoon geen mensen aan, maar vullen die posities in met de lean teamleden.

Mijn laatste fabriek die ik overnam, maakte in 2012 een winst van slechts $114.000, en ze overwogen om deze te sluiten. In mijn eerste volledige jaar als fabrieksmanager en bij het implementeren van de Lean-principes hebben we een nettowinst van bijna $26 miljoen gemaakt. Het redde de fabriek en enkele honderden goedbetaalde banen. We liggen dit jaar op koers om de nettowinst van vorig jaar te overtreffen. Onderschat de waarde van lean manufacturing niet als het op de juiste manier wordt geïmplementeerd!

Door anon944787 — Op 9 april 2014

Wat is doorvoer?

Door anon332146 — Op 27 april 2013

Als manager die lean in een bepaald deel van een fabriek implementeert, heb ik gelukkige medewerkers die bereid zijn met deze verandering mee te gaan. Het probleem is dat ik nu te veel werknemers heb. Mijn baas wil dat ik de werknemers naar een ander gebied verplaats waar Lean niet wordt geïmplementeerd. Het is duidelijk dat de medewerkers niet naar dit nieuwe gebied willen, omdat ze blij zijn waar ze zijn. Het risico is overproductie (verspilling), ontevredenheid van de medewerkers als iemand wordt verplaatst en teruggaan naar de 'oude manieren', en mijn baas die mij onder druk zet om de medewerkers te verhuizen. Er bestaat geen risico dat de medewerkers boventallig worden. Wat zijn de lean-protocollen over dit onderwerp?

Door anon326680 — Op 23 maart 2013

Ik werk voor een groot telecombedrijf in Groot-Brittannië en er worden gestroomlijnde manieren van werken geïmplementeerd. Ik vind de lean training en de ideeën die het oplevert erg interessant, hoewel het waarschijnlijk meer dan 30 procent van mijn tijd in beslag neemt. Mijn productiviteit is dus gedaald en mijn werkuren zijn verlengd, zodat ik mijn taken kan voltooien. Normaal gesproken is dit onbetaalde inhaaltijd, dus de uren die het bedrijf mij schuldig is, zijn enorm toegenomen.

Ik werk in de computerondersteuningssectie voor dit telecombedrijf en het komt zelden voor dat ik gestroomlijnde ideeën nuttig vind. De voordelen in de IT voor grote bedrijven komen voort uit het snel aanpassen van de nieuwe technologieën die worden geproduceerd door productielijnbedrijven zoals HP, enz., enz. Enkele van de grote fouten in het bank- en computersysteem die onlangs in Europa zijn waargenomen, zijn volgens mij voortgekomen uit het toepassen van deze gestroomlijnde technieken op afdelingen die ondersteunen in plaats van produceren.

Lean =bedrijfsutopie?

Door anon321440 — Op 22 februari 2013

In de ideale lean-omgeving verliezen werknemers geen baan, wordt het productiviteitspotentieel ontketend en verbetert de kwaliteit. Helaas is daar tegenwoordig bij de meeste Amerikaanse bedrijven maar heel weinig van waar. Onze autorevisie richt zich op een productdivisie en het enige waar het senior management echt in geïnteresseerd is, is het aantal hoofden dat kan worden gesneden.

Als iemand die de financiën kent, gesproken:als de bonussen voor managers vorig jaar met 10 procent waren verlaagd, had de loonsverhoging van de werknemers per uur kunnen worden verdubbeld! Ik begin te denken dat OWS misschien niet helemaal ongelijk heeft!

Door anon279333 — Op 12 juli 2012

Het bedrijf van mijn man heeft lean machining geïmplementeerd en het is voor hem een verschrikking geworden. Ze lieten de meeste van hun werknemers los en kochten één machine om het grootste deel van hun bewerkingen uit te voeren.

Nu moet mijn man 45-50 uur per week werken, staand in een doosje. Zijn stressniveau is zo ongezond gestegen dat ik me dagelijks zorgen over hem maak. De winkelvoorman zorgt er voortdurend voor dat de machine nooit stopt met draaien. Maar de overige medewerkers nemen voortdurend rookpauzes, lange pauzes in de badkamer en werken hooguit acht uur per dag. Oh, ze hebben ook te horen gekregen dat ze niet met mijn man mogen praten om hem niet van zijn werk af te leiden.

De eigenaren blijven jaar na jaar meer geld verdienen en mijn man heeft minimale loonsverhogingen ontvangen en de kosten van zijn ziektekostenverzekering zijn omhooggeschoten met hoge eigen risico's. Ik denk niet dat dit de manier is waarop het Lean Handbook bedoelde dat het programma zou werken.

Door anon265490 — Op 2 mei 2012

Ik werkte bij een bedrijf dat ongeveer acht jaar geleden werd overgeplaatst. Niemand verloor zijn baan. Ik denk dat mensen onmiddellijke resultaten verwachten, maar dat gaat niet gebeuren.

Bovendien zat ik met het samenvoegen van twee afdelingen tot één. Acht jaar later, terwijl het bedrijf snel blijft groeien, blijven ze nog steeds veranderingen aanbrengen om de groei bij te houden.

Om dit te laten slagen moeten echter alle medewerkers meewerken en een positieve instelling hebben. Je werkgevers proberen niet meer geld aan je te verdienen; ze proberen jouw banen (en die van hen) te redden!

Door anon196277 — Op 14 juli 2011

Ik ben het ermee eens dat als je je menselijk potentieel niet gebruikt, het wegkwijnt en demotiverend wordt. Het lijkt er echter op dat alle werknemers gedwongen worden om meer te doen met minder, wat vermoeiend is en burn-out in de hand werkt. Er is een gulden middenweg nodig, en ook een soort continuïteit van de werkinspanningen onder alle werknemers.

Door anon168978 — Op 19 april 2011

Lean manufacturing leek mij in eerste instantie geweldig. Ik had er nogal wat over gelezen, had een enigszins diepgaand idee van de details ervan, en had een vriend wiens bedrijf het met succes had geïmplementeerd. Toen ik hoorde dat het bij mijn bedrijf zou beginnen, was ik dan ook optimistisch.

Helaas heeft het hogere management in mijn bedrijf het idee dat lean manufacturing bestaat uit het dichter bij elkaar brengen van verschillende machines (cellen), het beëindigen van het nu ‘overschot’ aan werknemers en het doodwerken van de rest. Dit zorgt op zijn beurt voor een vermindering van de productiviteit, wat leidt tot een toename van het personeelsverloop.

Vijf jaar geleden was het een ‘goede baan’. Tegenwoordig kunnen ze, vanwege het gebrek aan begrip en de slechte implementatie van lean manufacturing, nauwelijks nieuwe kandidaten binnen krijgen – zelfs in deze economie. Ik denk dat ouderwetse mond-tot-mondreclame nog steeds werkt.

Door anon168249 — Op 16 april 2011

Iedereen die deze praktijk toepast, zal klanten verliezen in de olieveldindustrie. De meeste systemen of items zullen snel nodig zijn. In mijn vakgebied leveren de bedrijven die dit systeem gebruiken nooit op tijd met allerlei excuses over de beschikbaarheid van onderdelen. Kortom, als het niet klaar voor bezorging in de winkel ligt, zal ik het product ergens anders moeten zoeken. Ik ben veel banen kwijtgeraakt vanwege leveringsproblemen van lean fabrikanten.

Door anon147010 — Op 28 januari 2011

Lean was zo succesvol in de Gillette-fabrieken in Massachusetts dat toen P&G het kocht, de enige manier om meer winst te behalen was door de hele operatie naar Mexico te verplaatsen.

Door anon141118 — Op 9 januari 2011

Lean is voor mij en mijn bedrijf echt een kwestie van hoop op verbeteringen en hoop op echte en positieve verandering geworden. Hoop dat er nieuwe kansen ontstaan. En vanuit mijn perspectief heeft de afstemming van de verbeteringsinspanningen van het bedrijf geholpen dit te bereiken. Door eenvoudigere systemen te combineren om relevante gegevens bij te houden, plus een hogere stroomsnelheid, kunt u zien of de verbetering echt beter is of niet. En kijk waar verbeteringen nodig zijn. Zo zijn de medewerkers over het algemeen enthousiast over verbeteringen.

We zijn ruim vier jaar onderweg. Ik heb de veiligheid zien verbeteren. Dat kwam uiteraard niet allemaal door lean, maar voor een deel wel. Ik heb geen banenverlies gezien, maar personeelsvermijding – wat betekent dat we meer kunnen verdienen met minder.

Ik heb gezien hoe het dagelijkse leven van sommige werknemers minder stressvol werd. Hoewel er bij elke verandering enkele verstoringen zullen zijn voor sommige individuen. Naar mijn mening zijn de medewerkers die de grootste toename van stress of de grootste verstoring hebben ervaren ondersteunende medewerkers. Niet de medewerker met toegevoegde waarde aan de lijn. Hun werk is beter geworden omdat er onderdelen beschikbaar zijn en van hogere kwaliteit. De klus en de leveringen zijn voorspelbaarder geworden. Ondersteuningsploegen kunnen gemakkelijker problemen in het proces zien. De value-add-medewerker heeft meer draagvlak en ondersteuning voor crucialere processen.

Ik ben er zeker van dat er binnen mijn bedrijf een aantal mensen zullen zijn die het niet met mij eens zijn, maar zij zouden in de minderheid zijn. Over het algemeen was het een positieve ervaring en zorgde het voor een gezonder bedrijf.

En voor alle duidelijkheid:het uitvoerend management van mijn bedrijf heeft besloten en heeft nooit geaarzeld dat er geen ontslagen of banen verloren zullen gaan als gevolg van de inspanningen op het gebied van lean. En daar zijn ze aan blijven hangen. En als een bedrijf succesvol wil zijn in lean, kunnen ze dit beter vanaf het begin als regel instellen, anders zullen ze het moeilijk hebben en geen succesvolle cultuurtransformatie kunnen doorvoeren.

Door anon138955 — Op 3 januari 2011

Het lijkt een hoop retoriek over een bewezen nuttig hulpmiddel.

Lean is nuttig als het om een reden wordt geïmplementeerd. De erkenning dat elk bedrijf efficiënter kan worden, is beslist een eerste vereiste, en dat beseffen we allemaal.

Door anon132126 — Op 5 december 2010

Lean betekent meer productiviteit uit werknemers die toch al onder stress staan. Dit is in werkelijkheid het uitgangspunt voor bedrijven die de lean-trend omarmen, namelijk mensen doodwerken terwijl het hogere management achterover leunt en geniet van de kerstbonus die ze krijgen omdat ze die aan de zogenaamde ‘kleine mensen’ geven.

Door anon117465 — Op 10 oktober 2010

Lean heeft ongeveer de helft van onze medewerkers gekost. Eind 2008 had mijn bedrijf een nettowinst van 5,5 miljoen euro. Lean is in 2009 gestart en dat jaar stond in de rode cijfers. Dit jaar zullen we ongeveer ,4 miljoen netto ontvangen, en dit komt door de salarisverlagingen. Onthoud dat lean betekent:"Er zijn minder werknemers nodig". Meer voor minder. Doe het niet.

Door kara — Op 20 juli 2010

Het feit dat een bedrijf ervoor kiest om lean manufacturing te implementeren, betekent niet dat er banen zullen verdwijnen of dat het minder veilig zal zijn.

Veel geautomatiseerde inspecties kunnen eenvoudig worden geïntegreerd in lean automatiseringsprocessen. Inspecties kunnen worden uitgevoerd door middel van eenvoudige poka-yokes (foutbestendigheid) of andere eenvoudige en robuuste inspectiemethoden. Hierdoor kunnen mensen efficiënter meerdere cellen runnen, omdat ze geen tijdrovende inspecties hoeven uit te voeren die nu door de apparatuur kunnen worden gedaan.

Door anon90928 — Op 18 juni 2010

Lean manufacturing redt levens.

Het beste voorbeeld is het geval waarin EDO IED-stoorzenders leverde in Irak. In het begin waren de slachtoffers groot en de prestaties van het EDO-contract waren verschrikkelijk. EDO werd vervolgens overgenomen door ITT, die hun Lean-proces implementeerde op de EDO-jammers. Resultaten:Sindsdien zijn er geen doden gevallen onder soldaten in voertuigen die worden beschermd door EDO/ITT-jammers.

Henry D., Carpinteria, CA

Door anon85502 — Op 20 mei 2010

lean management is goed in een trainingscentrum omdat dit management ons plaatsingsbanen oplevert.

Door anon85372 — Op 20 mei 2010

Toen ik Lean bestudeerde, was een van de formules die ik kreeg 20:60:20. Dit zijn de 20 procent die graag het systeem willen adopteren, de 60 procent die bereid zijn te zien of het werkt, en de 20 procent die fel tegen de methoden zijn omdat ze het zien als verandering of verlies van banen.

Raad eens in welke groep sommige van de bovenstaande posters zich bevinden?

In mijn bedrijf implementeren we dit met succes, maar we hebben niemands baan in gevaar gebracht. We hebben echter een aanzienlijke toename van de productie gezien, wat heeft geleid tot een kortere doorlooptijd naar onze klanten, wat weer leidt tot meer bestellingen.

Dit stelt de banen van mensen veilig, omdat wij het bedrijf zijn dat een snellere doorlooptijd kan bieden, ten opzichte van onze concurrenten die lean nog niet hebben ingevoerd en nog steeds kampen met inefficiëntie.

Door anon83031 — Op 9 mei 2010

Bij lean manufacturing draait het niet om het plaatsen van kleine voorraadvoorraden op strategische locaties. Lean manufacturing streeft ernaar om verspilling te elimineren. Creëer stroomlijnen uit één stuk die elk product elke dag kunnen produceren om aan de vraag van de klant te voldoen door te produceren in een tijdsbestek (netto beschikbare tijd gedeeld door de vraag van de klant).

Ideaal is het om slechts één stuk per cyclus te produceren. Dit vereist echter toewijding om de gestroomlijnde tools en methodologieën te implementeren om een ‘one piece flow’ te bereiken door verspilling te verminderen, waardoor evenwichtig standaardwerk op een productielijn ontstaat.

De echte basis van lean is 5S, het creëren van een schone, stabiele werkomgeving door medewerkers te betrekken bij het doorvoeren van verbeteringen op hun werkplek. Kanban betekent simpelweg signaal. Kanban kan een kaart zijn met informatie erop, een kar, een bak of een ander signaal dat aangeeft dat het werk is gestart.

De sleutel bij kanban in lean of Toyota Production System is om alleen op te nemen wat nodig is om een klantorder te voltooien. Dit vermindert de overproductie, de ergste vorm van de zeven vormen van verspilling.

Supermarkten met meerdere kanbans die strategisch op korte afstand van de assemblagelijn zijn gelegen, kunnen worden beleverd door een waterstrider als de kanban te groot is of niet op de gebruiksplaats kan worden geplaatst. Het signaal of de kanban kan dus een formaat bevatten dat het beste past bij de vereisten van een operatie.

Als een stroomopwaarts proces een knelpunt is vanwege de lange insteltijden, kan de kanban-grootte groter zijn dan één.

Lean elimineert geen banen. Lean elimineert verspilling in processen en creëert op zijn beurt capaciteit om meer van hetzelfde product in kortere tijd te produceren. Lean maakt vloerruimte en mensen vrij, zodat nieuwe productlijnen in een fabriek kunnen worden geïntroduceerd.

Zodra u extra mensen heeft, kunt u ze in Lean trainen of hun vaardigheden gebruiken voor andere continue verbeteringsinspanningen of het opzetten van nieuwe productielijnen. Mijn bedrijf past de afgelopen zes jaar lean toe en heeft nog geen enkele medewerker ontslagen vanwege de verbeteringen die we hebben aangebracht.

We hebben een lean-promotiebureau dat werknemers die 90 dagen van de fabrieksvloer komen, opleidt om lean te leren en verbeteringen aan te brengen. Daarna gaan ze terug naar de werkvloer en gebruiken ze hun nieuwe training om meer verbeteringen in hun werkgebied aan te brengen.

Door anon72914 — Op 24 maart 2010

Het is niet de bedoeling om banen te schrappen. Lean zal capaciteitswinst creëren die kan worden gebruikt om het bedrijf te laten groeien. Breid de productlijnen uit, diversifieer en groei. Verlaag de kosten door verspilling te elimineren, niet werknemers. Schrap geen banen, mensen zijn jouw macht.

Door anon71109 — Op 17 maart 2010

Als bedrijven hun zaken op orde hadden (de juiste managementinstrumenten en -processen), zou het overtollige werk er überhaupt niet zijn.

Het niet onderkennen van verspilling voor wat het is (inclusief overtollige mensen) en druk werk maken in plaats van de juiste omvang van de activiteiten is een van de redenen dat veel bedrijven hebben gefaald.

Slecht management en slechte vakbonden hebben samen miljoenen werknemers hun baan gekost. Financieel sterk blijven door slank en productief te blijven, is de enige manier waarop bedrijven op de lange termijn banen kunnen beschermen en laten groeien.

Door anon65923 — Op 16 februari 2010

Lean manufacturing is slechts het opofferen van kwaliteit om het bedrijfsresultaat te vergroten. Door minder mensen in dienst te nemen en degenen die u wel in dienst heeft meer dan één baan te laten doen voor hetzelfde loon en zelfs hun eigen werk te inspecteren! De overtollige winst uit de eliminatie van genoemde banen dekt ruimschoots de juridische kosten van het daaruit voortvloeiende verlies aan levens!

Drie mondiale bedrijven komen onmiddellijk in mijn gedachten:Toyota, Honda en Synthes, een fabrikant van medische hulpmiddelen. De FDA keurt deze praktijk zelfs goed?

Het draait allemaal om de winst, punt. Verlies van levens is geen probleem, aangezien we sowieso geen banen voor hen zullen hebben!

Door anon60812 — Op 16 januari 2010

lean lijkt mij gewoon gezond verstand op de werkplek. Als er een tekort aan werk is, laat uw werknemers dan schoonmaken en andere dingen doen die anders misschien wel gedaan zouden worden, en sluit ze op andere momenten in het jaar.

Door anon19978 — Op 23 oktober 2008

Om de bovenstaande vragen te beantwoorden:

In een werkelijk Lean-omgeving worden werknemers niet ontslagen. Eén van de soorten verspilling is ‘verspilling van menselijk kapitaal’, oftewel het niet optimaal benutten van het volledige potentieel van uw medewerkers. Als werknemers na enige verbetering staan te wachten en niets te doen hebben, gebruik je ze om de fabriek schoon te maken, bedenk je betere/snellere/slimmere/veiligere manieren om te doen wat je al doet, train je ze of gebruik je ze om nieuwe producten te bouwen en het bedrijf te laten groeien. Dit wordt onlangs bij zowel Toyota als Honda gedaan, toen de productie vertraagde als gevolg van de torenhoge gasprijzen. Ze namen twee dagen vrij en lieten iedereen de fabriek schoonmaken.

Andere bedrijven naast Toyota en Honda (en nu GM, Ford en Chrysler die het zich niet kunnen veroorloven om het NIET te doen, zij het veel minder effectief) die gebruik maken van Lean-productie zijn Boeing, Lockheed Martin, Honeywell, Emerson en vele anderen.

Door anon4355 — Op 14 oktober 2007

Lean manufacturing klinkt als een geweldig idee. Ik vroeg me af hoe het zit met grotere bedrijven en het verlies van werknemers hierdoor. Hoe moeilijk is deze productiemethode te implementeren nu werknemers met banenverlies worden geconfronteerd. Ik ga ervan uit dat lean meer betekent dan voorraad en kwaliteit. Dus als een bedrijf deze strategie zou volgen, is het dan te verwachten dat een bedrijf met 500 werknemers terugloopt naar 250. Wat zijn de cijfers die worden ervaren door het verminderde aantal werknemers van een succesvol bedrijf dat deze productie op volle toeren draait?

Ik ben me bewust van de, wat zijn de nadelen?

Bedankt

Door anon4349 — Op 14 oktober 2007

Zal Lean succesvol zijn zonder de steun van de leveranciersketen om voor elk materiaal op tijd te leveren? Als operators meer kennis krijgen over de besluitvorming, betekent dit dan dat er minder kwaliteitscontroles nodig zijn als de klant standaard vier sectiecontroles uitvoert? Hoeveel merknamen ondersteunden tot op de dag van vandaag dit idee van lean manufacturing?