CNC Bewerking Kwaliteitscontrole Beheersen: Een Stapsgewijze Gids voor Precisie & Betrouwbaarheid

De wereld van kwaliteitsborging is een alfabetoep van afkortingen: QA, PPAP, APQP, CMM, PSW, etc.

Dit artikel legt veel van hen uit. Belangrijker nog, het verkent hoe elk vitaal is voor CNC bewerkingskwaliteitscontrole. Het behandelt ook hoe een focus op kwaliteitsstandaarden een duidelijk voordeel oplevert, met name bij het runnen van meerdere gelijktijdige projecten.

Alleen kunnen computer numerieke controle (CNC) machines de vereiste precisie, snelheid, en herhaalbaarheid niet bereiken, en kwaliteit kan niet "in getest" worden in een product. Effectieve kwaliteitsborging gebeurt alleen door een bewezen proces en een hoogcapabel kwaliteitsborgings (QA) team.

Hier is hoe het werkt:

Stap 1: Onderdelenproductie Begint Met Ontwerp Review

Met een inkooporder en definitieve tekeningen goedgekeurd, begint het kwaliteitscontroleproces formeel met de tekening review en het krijgen van antwoorden op de volgende vragen:

• Is het klantontwerp bewerkbaar?
• Zijn gespecificeerde toleranties haalbaar?
• Is de huidige meetapparatuur capabel om alle kenmerken op de tekening nauwkeurig te controleren?

Pas dan beginnen de QA en engineering teams het advanced product quality planning (APQP) proces. Voor nieuwe ontwerpen, kan aanvullend voorafgaand werk nodig zijn door beide teams die hand-in-hand werken met klanten en gieterij leveranciers op nieuwe onderdelen. Samen reviewen ze het ontwerp en productieprocessen om productfunctie te optimaliseren en kosten te minimaliseren.

Stap 2: Kwaliteit Leidt Productie Voor Een Soepele Lancering

Het APQP proces is lopend terwijl het engineering team fixatures ontwerpt, programma's creëert, en tooling kiest, terwijl het QA team analyses uitvoert en controles creëert om engineering en productie te verifiëren. Beide teams werken samen naar het gemeenschappelijke doel van accurate productie en tevreden klanten.
Verschillende tools worden gebruikt om te analyseren, controleren, en documenteren productie, inclusief:

• Product Control Plan (PCP) — lijst alle klantspecificaties, productieprocesstappen, en kwaliteitscontroles op elke stap
• Failure Modes Effect Analysis (FMEA) — gebruikt om het bewerkingsproces en controles te begrijpen, plus defectrisico's te minimaliseren
• Process Flow Diagram (PFD) — schetst het productieproces voor inspecties

Dit zijn de belangrijkste deliverables:

• First Article Inspection (FAI) — definieert alle specificaties; gecontroleerd elke keer dat een nieuwe job wordt opgezet om het onderdeel te produceren
• Operator Audit Sheet (OAS) — lijst alle controles die de operator tijdens productie uitvoert
• Nieuwe meetinstrumenten — besteld zo nodig
• Coordinate-Measuring Machine (CMM) — een precisie meetinstrument geprogrammeerd om posities en kenmerken te meten en te verifiëren
• Supplier Quality Requirements (SQR) — zorgt ervoor dat vragen en kwesties gecommuniceerd en doorgewerkt worden
• Engineering ontwerpen — beoordeeld door een Quality Engineer (QE)

Stap 3: Productie Monsters

Het eerste productiemonster krijgt speciale aandacht. Na productie de job opzet en het eerste stuk draait, voltooit de operator de FAI, en het onderdeel wordt naar het QA team gebracht die werkt met de operator en engineering als enige kenmerken:

• Out of tolerance — bv., De behoefte is een 5" diameter boorgat met een tolerantie van +- 0.001". Als de boorgat 4.9980" is, is het te klein en out of tolerance
• In tolerance maar off van nominaal — bv., Voor dezelfde 5" diameter boorgat, is de snede consistent 4.9991", 4.9992", 4.9991", etc. Het doel is om dit dichter bij 5.000" +- 0.0002" te krijgen (niet 4.9992" +-0.0002")

Na een onderdeel de FAI en CMM controles passed, wordt een Initial Sample Inspection Report (ISIR) voltooid, wat een volledige dimensionale layout van het onderdeel omvat om printspecificaties te verifiëren. Plus, elke dimensie op de tekening wordt gemeten en vastgelegd.

Vervolgens tekent QA af op het onderdeel productiegoedkeuringsproces. Vele productiemonsters worden geproduceerd (typisch 30 stukken), en er worden er drie gecontroleerd voor ISIR (het eerste stuk plus twee meer monsters, typisch genomen uit het midden en einde van de run).

FAST FACT: Stecker Machine heeft een 99,99% succespercentage voor verzonden onderdelen

Stap 4: Part Submission Warrant (PSW)

Na de monsters de ISIR passen en compleet zijn, wordt een part submission warrant gefinaliseerd en ingediend. De monsters worden gebruikt om de procescapabiliteit te meten (een procesvermogen om een product binnen specificatiegrenzen te creëren). Op dit punt wordt gauge repeatability and reproducibility gemeten, wat de nauwkeurigheid van een meetinstrument waarborgt.

Het gehele part production approval process (PPAP) documentatiepakket wordt dan voltooid en ingediend met een getekend warrant.

FAST FACT: Stecker Machine haalt 100% op zowel op tijd als goedkeuring percentages

Een Kwaliteitsteam Is Sleutel In Nieuwe Onderdelenproductie

Te vaak wordt het kwaliteitsborgingsproces in CNC bewerkte onderdelen gezien als "kwaliteitsborging vs. productie", maar die twee kunnen (en moeten) complementair zijn. Kwaliteit moet productie niet op een stokje houden.

FAST FACT: Stecker Machine levert meer dan 99% van zijn orders op tijd

Een ervaren QA team balanceert die twee doelen in een soepele PPAP lancering. Stecker Machine's 20-lid team omvat auditors, technici, ingenieurs, programmeurs, en een systeemcoördinator. Het team dekt diverse specialisaties, maar allen werken samen om ervoor te zorgen dat productie gebeurt naar klantspecificaties.

Stecker Machine lanceert vaak meerdere nieuwe onderdelen gelijktijdig, wat het QA team op de proef stelt. De tijdlijnen zijn meestal strak, middelen worden zorgvuldig beheerd en afgestemd, en verschillende mensen stappen op om de vele ISIR's met volledige dimensionale layouts te voltooien. Elke planning en bemannings knelpunt wordt afgehandeld door CMM programmeurs, technici, managers, en zelfs een freesleerling.

Voor een particulier project, breidden Stecker Machine's drie veelgebruikte CMM's voor FAI onderdelen uit naar een vierde (nog zeven zijn voor in-cycle onderdelen). Dat vereiste het aanpassen van het productiemonsterplan, voornamelijk door te bepalen welke productieonderdelen stabiel waren en minder frequent getest konden worden. Er was geen toename in productieschroot, en het schema bleef onveranderd.

Met een beetje creativiteit en veel harde werk, produceerde Stecker's QA team meer dan 30 nieuwe onderdelen gelijktijdig terwijl kwaliteit behouden bleef. Die drive en focus resulteerde uiteindelijk in het halen (en overtreffen) van klantbehoeften.

Klaar om Stecker's bewerking en kwaliteit te testen? Neem contact op met een RFQ (de laatste van dit artikel's afkortingen. we beloven!), neem contact op, of bel 920-726-4526. Nog niet klaar? Lees deze case study die een bewerkings-, test-, en kwaliteitsuitdaging belicht.

Over de Auteur

Brian leidt Stecker Machine's Kwaliteitsafdeling, aanvoerend nieuwe product Advanced Product Quality Planning (APQP), alsook het implementeren en volgen van ISO 9001 en IATF 16949 Kwaliteitsmanagementsystemen. Hij en zijn team voltooien controleplannen en audits, waarborgend dat alle producten voldoen aan rigorese klantspecificaties. Brian heeft zich op de SMC rangen opgewerkt van CMM Programmeur tot Quality Engineer tot Quality Manager.