Eagle Precision verhoogt de productie:voortdurende verbetering van de waskamer voor investeringsgieten

Dit artikel maakt deel uit van onze serie:Continue verbetering bij Eagle Precision

De waskamer vormt het hart (en het begin) van onze investeringsgietstukken. Door de waskamer te voorzien van nieuwe ideeën hebben we onze gietefficiëntie aanzienlijk kunnen verbeteren, wat heeft geleid tot hogere productieopbrengsten, minder stilstand, lagere hersmeltsnelheden en snellere levertijden.

Wat betekent continue verbetering bij investeringscasting?

Continue verbetering, of de kunst van het maken van stapsgewijze veranderingen om de productiekwaliteit en -efficiëntie te verbeteren, is een sleutelprincipe van lean manufacturing. Het is een nooit eindigend proces; elke verandering aan een systeem verandert de aard en het functioneren van het hele systeem zelf. Als zodanig is het een kernprincipe van continue verbetering om continu te zijn werken aan het identificeren van procesvariaties die kunnen leiden tot suboptimale productieopbrengsten, operationele problemen en zelfs defecten in eindproducten.

Kortom, een robuust programma voor continue verbetering verbetert de consistentie, vermindert verspilling en zorgt uiteindelijk voor een hogere kwaliteit van de output over de hele linie.

Continu verbeteren:het hart van de bedrijfscultuur van EPCP

Continue verbetering vindt voortdurend plaats bij Eagle Precision, en voor ons is het een filosofie geworden. “Hoe kunnen we dit beter doen?” is een uitdrukking die op de werkvloer zo constant klinkt als het gezoem van onze robotcellen of het gedreun van onze droogruimte. Bovendien heeft die vraag, sinds we een bedrijf zijn geworden dat eigendom is van de werknemers, nieuwe dimensies gekregen:wanneer elke werknemer kan delen in de beloningen van efficiëntiewinsten, nemen ze het identificeren van procesvariaties ter harte.

Naast de mentaliteit van voortdurende verbetering bij het uitvoeren van onze gebruikelijke taken, voert Eagle Precision Cast Parts regelmatig productie-audits uit . Een productieaudit is onze systematische evaluatie van processen, apparatuur, materialen en personeelspraktijken om ervoor te zorgen dat productieactiviteiten aansluiten bij onze kwaliteitsnormen en operationele doelstellingen. Tijdens de audit beoordelen we alles, van machine-instellingen en gereedschapsomstandigheden tot operatortechnieken en naleving van het protocol. Dit proces helpt bij het identificeren van inefficiënties, afwijkingen of potentiële risico's die de productkwaliteit kunnen beïnvloeden. Door de grondoorzaken van potentiële problemen bloot te leggen, kunnen we onze veranderingen op de juiste doelen richten en problemen bij de bron aanpakken.

Als ISO-gecertificeerd bedrijf zijn productie-audits van essentieel belang:ze richten zich op het kernprincipe van de ISO 9001-norm:het verbeteren van de prestaties, het voldoen aan de verwachtingen van de klant en het tonen van toewijding aan kwaliteit. Ons team heeft de infrastructuur opgezet om ervoor te zorgen dat datagestuurde analyses uit productiecycli de kwaliteitscontrolepunten helpen verfijnen en terugkerende fouten voorkomen.

Onze waxkamer is een goed voorbeeld van de bedrijfsbrede toewijding aan continue verbetering.

Wat is een waskamer bij investeringsgieten?

De waskamer begint met wasinjectiegereedschap. Dit specifieke gereedschap voor investeringsgieten is meestal een CNC-gefreesd model van het onderdeel waarin de halfgesmolten was wordt geïnjecteerd om waspatronen te creëren. Nadat de was in de metalen matrijzen is geïnjecteerd, komt er een gedetailleerde wasreplica van de laatste onderdelen tevoorschijn, die vervolgens zorgvuldig worden verwijderd, geïnspecteerd en op een centrale wasspruit worden gemonteerd om een ​​‘boom’-structuur te vormen. Dit geheel zal later dienen als basis voor de keramische schaal. Voor een gedetailleerder overzicht van wat er in de waxkamer gebeurt, kun je onze speciale blog raadplegen.

De twee belangrijkste aandachtsgebieden in onze waxkamer zijn matrijsoptimalisatie (verbetering van de ergonomie en efficiëntie van de productie van wasvormen) en verbetering van de opbrengst (waardoor het aantal schimmels dat we in één boom kunnen passen toeneemt).

De optimalisatie

Investeringsgietmatrijzen zijn nauwkeurig ontworpen mallen die worden gebruikt om waspatronen te creëren in de vorm van het uiteindelijke metalen onderdeel. Omdat de kwaliteit van het waspatroon rechtstreeks van invloed is op het uiteindelijke gietstuk (en waspatronen afkomstig zijn van matrijzen), spelen matrijzen een cruciale rol bij het garanderen van consistentie, maatnauwkeurigheid en oppervlakteafwerking in het investeringsgietproces.

In ons investeringsgietproces speelt voortdurende verbetering een centrale rol in de manier waarop we onze matrijsgereedschappen evalueren en ontwikkelen. Een van de belangrijkste upgrades die we hebben geïmplementeerd is de overstap van handmatige gereedschappen met één caviteit tot semi-automatische gereedschappen met meerdere holtes . Voorheen moesten operators de matrijs handmatig demonteren, waspatronen verwijderen, de matrijs opnieuw in elkaar zetten en de matrijs voor elke cyclus opnieuw positioneren. Dit was tijdrovend, arbeidsintensief en bracht onnodige risico's met zich mee. Met onze verbeterde inklemgereedschappen met meerdere holtes – met ingebouwde uitwerpsystemen – is het proces nu sneller en betrouwbaarder. De machine opent automatisch de matrijs en tilt de waspatronen aanzienlijk omhoog verhogen van de productiesnelheid , waardoor de verwerkingstijd wordt verminderd en de algehele efficiëntie van de apparatuur wordt verbeterd.

→Lees in dit bericht meer over hoe de tooling voor investeringscasting werkt

Verbeteringen komen niet alleen van machines, ze beginnen bij mensen. Een recent voorbeeld betreft een operator die tijdens een productie-audit zijn frustratie uitte over een specifieke matrijs die buitensporige handmatige manipulatie vereiste met behulp van zeven afzonderlijke dia's (glijbanen zijn mechanische inzetstukken in de matrijs waarmee complexere geometrieën kunnen worden gecreëerd en het voltooide waspatroon zonder schade kan worden verwijderd). Door een eenvoudige audit op de vloer uit te voeren en rechtstreeks met onze gereedschapmakers samen te werken, hebben we de matrijs opnieuw ontworpen zodat deze met slechts twee dia's functioneert. , waardoor handmatig manoeuvreren niet meer nodig is. De opnieuw ontworpen matrijs is niet alleen eenvoudiger te bedienen, maar ook ergonomischer en veel minder foutgevoelig. Dit soort feedbackgestuurde probleemoplossing zorgt ervoor dat onze tools evolueren in overeenstemming met de behoeften op de werkvloer.

"Het is gewoon een veel efficiëntere manier om patronen te produceren", zegt AJ Menefee, VP Technical and Engineering, "vooral als we van een handmatig gereedschap met één holte overgaan naar een semi-automatisch gereedschap met twee holtes of vier holtes. Het resultaat is dat onze productiesnelheid dramatisch omhoog gaat. Het verkort de tijd dat de matrijs op de pers wordt gedraaid, het vermindert de arbeidsuren voor dat specifieke werk en vermindert het risico op matrijsschade."

Deze aanpak geeft nu aan hoe we elk potentieel probleem in onze waxruimte beoordelen. Wij vragen:Kan dit of dat vereenvoudigd worden? Kunnen we onnodige stappen, slides of handmatige processen elimineren? Door principes voor continue verbetering toe te passen op al onze tools, hebben we niet alleen inefficiënties verholpen, maar ook slimmere systemen gebouwd die de productiviteit verhogen en onze mensen en apparatuur beschermen.

Opbrengstverbetering

Recente verbeteringen in ons investment casting-proces zijn sterk gericht op rendementsverbetering, een strategische verschuiving die meetbare winst oplevert op het gebied van zowel efficiëntie als kostenbesparingen. Een van de belangrijkste verbeteringen is het verminderen van het gewicht van het poortsysteem, of de ‘boom’-structuur waaraan we de mallen bevestigen die individuele onderdelen zullen creëren. Door lichtere poortcomponenten te ontwerpen, kunnen we het totale gewicht van de boom verminderen zonder de structurele integriteit op te offeren, terwijl we tegelijkertijd het aantal gietstukken per boom verhogen.

In een traditionele opstelling kan een boom bijvoorbeeld zes gietstukken van elk één pond ondersteunen, waarbij het poortsysteem zelf 20 pond weegt, wat het totale gewicht op 26 pond brengt. Met onze opnieuw ontworpen systemen zijn we erin geslaagd het poortgewicht terug te brengen tot 15 pond en tegelijkertijd het aantal gietstukken per boom met 50% te verhogen. Dit verhoogt niet alleen de opbrengst per boom, maar resulteert ook in minder overtollig materiaal, waardoor er na elke gietbeurt minder metaal opnieuw hoeft te worden gesmolten. Deze optimalisatie vertaalt zich direct in een hogere gietefficiëntie. Zoals AJ opmerkt:“als we dingen op deze nieuwe manier doen, resulteert dit in minder materiaal dat we opnieuw moeten smelten, waardoor onze gietefficiëntie aanzienlijk wordt verbeterd.” De gietefficiëntie is de verhouding tussen het gewicht van goede, bruikbare metalen gietstukken en het totale gewicht van het gegoten metaal, en is een cruciale maatstaf voor de algehele efficiëntie van de gieterij.

Doordat er minder metaal wordt besteed aan poorten en meer wordt toegewezen aan bruikbare onderdelen, verminderen we het energieverbruik, stroomlijnen we de nabewerking en verminderen we de totale materiaalverspilling. Uiteindelijk helpen deze verbeteringen ons duurzamer te werken en tegelijkertijd betere waarde en snellere doorlooptijden aan onze klanten te leveren.

Uiteindelijk gaat de vooruitgang die we in onze waxruimte hebben geboekt niet over één enkele innovatie of één persoon, maar over de consistente toepassing van onze mentaliteit van continue verbetering. Van het optimaliseren van de matrijsfunctionaliteit en het ontwerp van de wasboom tot het verfijnen van de interactie van de operator met de gereedschappen:deze veranderingen zijn het product van een cultuur die zich inzet om beter te doen – een cultuur die wordt geïllustreerd door onze principes van werknemerseigenaarschap. Ons team staat niet werkeloos toe als problemen toenemen en chronisch worden; we observeren, bevragen, experimenteren en implementeren oplossingen proactief.

Bij Eagle Precision is onze waxruimte een goed voorbeeld van de kracht van het diep verankeren van continue verbetering in onze operationele mindset. Het zorgt ervoor dat elke persoon, elk gereedschap en elk proces op één doel gericht is:het zo efficiënt mogelijk produceren van gietstukken van de hoogste kwaliteit. De resultaten spreken voor zich:grotere opbrengsten, minder verspilling, een stimulerendere werkomgeving en een productielijn die niet alleen draait, maar verbetert.

Bekijk onze andere berichten in de serie voor meer informatie over hoe Eagle Precision Cast Parts continue verbetering gebruikt om investeringsgietprocessen te optimaliseren.